(3)热浴法 工艺流程:浸轧热水亠浸轧(或喷淋)酶液亠堆置亠热水浴水洗亠水洗 4酶退浆方法的优缺点 A方法简单、退浆率高,可达90% B速度快,适合连续生产 C对棉纤维无损伤,是一种很好的退浆方法 D但是对棉纤维的共生物及其他浆料去除效果很差 碱退浆和酸、碱退浆 作用原理: 各类浆料在热碱液中均会溶胀,与纤维粘着变松,再经机械作用,就较容易 从织物上脱落下来,C.M.C,PVA在热碱液中溶解度提髙,用热水可洗除 碱退浆方法的优缺点 A使用最为普遍的退浆方法,对大多数浆料都有作用 B除了退浆作用外,对棉纤维上的天然杂质也有分解和去除作用 C退浆的碱液多为煮练废液,成本低 D退浆后水洗必须充分,以免浆料重新粘附到织物上降低退浆效果,并易造成染 疵 E涤纶耐碱性差,涤/棉织物退浆时要控制好碱液T、t F退浆率不高(50-70%),堆置时间长,有碍生产连续化 2碱退浆工艺及工艺条件 棉(绳状加工):平幅轧碱(灭火槽中:NaoH2~4g/L,60~90℃)→绳状轧碱(NaOH 4~10g/L,50~70℃)→堆6~12h→水洗(绳洗机) 涤/棉(平幅):干布轧稀碱液(NaOH5~10g/L)→汽蒸(or保温)30~90mi→热 水洗(85℃,2格)→冷洗(4格)→落布PH7~8 3碱、酸退浆工艺及工艺条件 仅用于棉布退浆,且少单独用,通常与碱退浆或酶退浆联合使用 (1)作用原理:酸在适当条件下使淀粉逐步发生水解,转化为水溶性较高的产物, 最终被水洗去 (②)工艺:碱(or酶)退浆→水洗→轧水→浸轧酸液→堆1-2h→充分水洗(冷洗) (3)特点 适于含杂多的棉布,可大量去除矿物盐、重金属离子,提高白度 H2S04与棉纤维生成纤维素硫酸酯,织物表面光亮度↑,退浆后亮度接近丝 绸 ③对棉有一定损伤,处理时,T、C不可剧烈 ④淀粉水解不充分,退浆率不高。4 （3）热浴法 工艺流程：浸轧热水 → 浸轧（或喷淋）酶液 → 堆置 → 热水浴水洗 → 水洗 4 酶退浆方法的优缺点 A 方法简单、退浆率高，可达 90％ B 速度快，适合连续生产 C 对棉纤维无损伤，是一种很好的退浆方法 D 但是对棉纤维的共生物及其他浆料去除效果很差 二 碱退浆和酸、碱退浆 1 作用原理： 各类浆料在热碱液中均会溶胀，与纤维粘着变松，再经机械作用，就较容易 从织物上脱落下来，C.M.C， PVA 在热碱液中溶解度提高，用热水可洗除。 碱退浆方法的优缺点 A 使用最为普遍的退浆方法，对大多数浆料都有作用 B 除了退浆作用外，对棉纤维上的天然杂质也有分解和去除作用 C 退浆的碱液多为煮练废液，成本低 D 退浆后水洗必须充分，以免浆料重新粘附到织物上降低退浆效果，并易造成染 疵。 E 涤纶耐碱性差，涤/棉织物退浆时要控制好碱液 T、t F 退浆率不高(50—70%)，堆置时间长，有碍生产连续化 2 碱退浆工艺及工艺条件 棉（绳状加工）：平幅轧碱（灭火槽中：NaoH2～4g/L，60～90℃）→绳状轧碱（NaOH 4～10g/L，50～70℃）→堆 6～12h→水洗（绳洗机） 涤/棉（平幅）：干布轧稀碱液（NaOH 5～10g/L）→汽蒸(or 保温)30～90min→热 水洗（85℃，2 格）→冷洗（4 格）→落布 PH7～8 3 碱、酸退浆工艺及工艺条件 仅用于棉布退浆，且少单独用，通常与碱退浆或酶退浆联合使用 (1)作用原理：酸在适当条件下使淀粉逐步发生水解，转化为水溶性较高的产物， 最终被水洗去。 (2)工艺：碱(or 酶)退浆→水洗→轧水→浸轧酸液→堆 1—2h→充分水洗 (冷洗) (3)特点： ① 适于含杂多的棉布，可大量去除矿物盐、重金属离子，提高白度； ② H2SO4 与棉纤维生成纤维素硫酸酯，织物表面光亮度↑，退浆后亮度接近丝 绸； ③ 对棉有一定损伤，处理时，T、C 不可剧烈； ④ 淀粉水解不充分，退浆率不高