授课主要内容 基准的概念和分类 零件是由若干表面组成,各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求 用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准。 基准按其作用不同,可分为设计基准和工艺基准两大类 1.设计基准设计图样上所采用的基准称为设计基准 2.工艺基准在工艺中采用的基准称为工艺基准。工艺基准按用途不 同,又分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 二、定位基准的选择 选择工件的定位基准,实际上确定工件的定位基面。根据选定的基面加 工与否,又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中,只能选择未经 加工的毛坯表面作定位基准,这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位 基准,则称为精基准。 1.精基准的选择原则 )基准重合原则直接选择加工表面的设计基准为定位基准,称为基 准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引 起的定位误差(基准不重合误差△n) 2)基准统一原则同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准, 称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面问的相互位置精度,避免或减 少困基准转换而引起的误差,而且简化了夹具的设计与制造工作,降低了成 本,缩短了生产准备周期 3)自为基准原则精加工或光整加工工序要求余量小而均匀,选择加 工表面本身作为定位基准,称为自为基准原则 4)互为基准原则为使各加工表面之间具有较高的位置精度,或为使 加工表面具有均匀的加工余量,可采取两个加工表面互为基准反复加工的方 法,称为互为基准原则。 5)便于装夹原则所选精基准应能保证工件定位准确稳定,装夹方便 可靠,夹具结构简单适用,操作方便灵活。同时,定位基准应有足够大的接 触面积,以承受较大的切削力 2.粗基准的选择原则 粗基准选择的要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理 分配备各加工面的余量,同时要为后续工序提供精基准。具体可按下列原则 选择: 1)非加工表面原则为了保证加工面与不加工面之间的位置要求,应 选不加工面为粗基准。 2)加工余量最小原则以余量最小的表面作为粗基准,以保证各加工授课主要内容 一、基准的概念和分类 零件是由若干表面组成，各表面之间都有一定的尺寸和相互位置要求。 用以确定零件上点、线、面间的相互位置关系所依据的点、线、面称为基准。 基准按其作用不同，可分为设计基准和工艺基准两大类。 1．设计基准 设计图样上所采用的基准称为设计基准。 2．工艺基准 在工艺中采用的基准称为工艺基准。工艺基准按用途不 同，又分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准。 二、定位基准的选择 选择工件的定位基准，实际上确定工件的定位基面。根据选定的基面加 工与否，又将定位基准分为粗基准和精基准。在起始工序中，只能选择未经 加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过的表面作定位 基准，则称为精基准。 1．精基准的选择原则 1）基准重合原则 直接选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基 准重合原则。采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合而引 起的定位误差（基准不重合误差 ΔB ）。 2）基准统一原则 同一零件的多道工序尽可能选择同一个定位基准， 称为基准统一原则。这样既可保证各加工表面问的相互位置精度，避免或减 少困基准转换而引起的误差，而且简化了夹具的设计与制造工作，降低了成 本，缩短了生产准备周期。 3）自为基准原则 精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，选择加 工表面本身作为定位基准，称为自为基准原则。 4）互为基准原则 为使各加工表面之间具有较高的位置精度，或为使 加工表面具有均匀的加工余量，可采取两个加工表面互为基准反复加工的方 法，称为互为基准原则。 5）便于装夹原则 所选精基准应能保证工件定位准确稳定，装夹方便 可靠，夹具结构简单适用，操作方便灵活。同时，定位基准应有足够大的接 触面积，以承受较大的切削力。 2．粗基准的选择原则 粗基准选择的要求应能保证加工面与不加工面之间的位置要求和合理 分配备各加工面的余量，同时要为后续工序提供精基准。具体可按下列原则 选择： 1）非加工表面原则 为了保证加工面与不加工面之间的位置要求，应 选不加工面为粗基准。 2）加工余量最小原则 以余量最小的表面作为粗基准，以保证各加工