,790 北京科技大学学报 第29卷 变成球状钙铝酸盐夹杂,减轻A12O3的危害. 水平,该研究中LFVD、RLF和LFRH三种精 表1三种不同精炼流程生产铸坯中各种夹杂物出现的比率 炼流程生产的管线钢中硫的平均质量分数分别为 Table I Percent of various inclusions in slabs produced with three 23×10-6,20×10-6和18×10-6,均达到了高级别 refining processes % 管线钢对于硫含量的控制要求, 钙铝酸盐与钙铝 氧化铝与 2.5不同精炼流程生产中氢含量控制 精炼 氧化铝 CaS/MnS 酸盐 Cao/Mgo 其他 流程 夹杂 钢中氢是导致白点和发裂的主要原因,管线钢 复合夹杂夹杂 复合夹杂 中的氢含量越高,氢致裂纹(HIC)产生的几率越大, LF-VD 23 58 13 6 腐蚀率越高,平均裂纹长度增加越显著[⑧].RH的脱 RH LF 男 9 3 氢能力较强,可使钢中氢的质量分数降到2×10-6 LF-RH 28 22 22 18 10 以下,本次实验中采用LFRH流程生产的管线钢 中氢的质量分数平均值为1.6×10-6,低于LF-VD 在RHHF和LFVD精炼流程中,均在精炼工 流程的3.77×10-6. 序接近结束时向钢水中喂入SiCa线,钢中Al2O3夹 杂基本变性为低熔点球状钙铝酸盐夹杂,在其后的 3讨论 连铸中通过加强保护浇注,铸坯中一般不会出现 Al2O3夹杂(LFVD精炼流程生产的管线钢铸坯中 3.1高级别管线钢生产精炼流程对比 上面的研究表明,RH和VD均可和LF联用生 存在A1203夹杂是因为生产中有一炉次连铸时未能 产高级别管线钢,将管线钢的洁净度和纯净度控制 实现自动开浇,烧氧开浇引起钢水二次氧化)·而在 在较高水平,但采用RH精炼时,LFRH精炼流程 LFRH精炼流程生产中,SiCa线在LF精炼后期喂 更具优势,可将管线钢的总氧、氨、氢等控制在更好 入,由于在后面的RH精炼中,钢水二次氧化不可避 水平,但应注意在RH精炼后还需进行喂钙处理,使 免,最后铸坯中存在较多A203夹杂.因此采用 钢中Al203完全变性 LFRH精炼流程生产管线钢,需在RH精炼后进行 3.2不同精炼手段及其组合的冶炼特点 喂钙处理 (I)LF精炼,硫是管线钢中影响抗HⅢC能力 2.3不同精炼流程生产铸坯中氮含量差别 和抗硫化氢应力腐蚀能力(S$C)的主要元素.法国 高级别管线钢对氨含量有较严格的要求,氨含 Pressouyre等]研究表明:当钢中硫的质量分数大 量较高则管线钢的低温塑性较低,容易引起DWTT 于50×10一6时,随着钢中硫含量的增加,HIC的敏 指标(drop weight tear test,DWTT)超标;氮含量较 感性显著增加.当钢中硫小于20×10-6时,HⅢC明 低,则较难通过在钢中形成碳氮化合物,促进沉淀强 显降低,甚至可以忽略.硫还影响管线钢的低温冲 化的效果,因此高级别管线钢,铸坯中氨的质量分数 击韧性,降低硫含量可显著提高冲击韧性10).因 希望控制在40×10-6左右,但由于高级别管线钢 此,高级别管线钢生产中必须采用铁水预处理和LF 生产中氧和硫控制在非常低的水平,又常采用LF 精炼 精炼,管线钢中氮含量常常容易超标,实验测得 LF精炼具有很强的脱硫能力,但其脱硫效果与 LFVD、RLF和LFRH三种不同精炼流程生产 LF渣组成和渣量密切相关.而LF渣组成和渣量又 的管线钢中氮的质量分数分别为43×10-6、33× 与LF同何种其他精炼设备联用以及LF精炼在精 10-5和36×10-6,表明采用RH精炼工艺,可以将 炼流程中的先后顺序有关,本研究中,由于LF一VD 铸坯中氮含量控制在较低的水平,达到高级别管线 精炼流程中后序VD精炼对钢包净空有较高的要 钢的要求 求,LF精炼的造渣量受到限制,LF的脱硫效果也受 2.4不同精炼流程生产中硫含量控制 到影响,该精炼流程生产的管线钢平均硫含量比采 由于抗氢致裂纹敏感性(HⅢC)、冲击韧性及各 用RH精炼生产的管线钢稍高· 向同性等方面的要求,高级别管线钢对硫含量的控 采用LF精炼后,钢中氨含量较高,因此高级管 制非常苛刻门.文献[6]统计了国外19家企业生产 线钢必须采用真空处理,控制钢中氨含量,同时也可 管线钢中S的平均质量分数为30×10-6,变化范围 去除钢中氢及夹杂,文献[6]统计的19家管线钢生 为(4~150)×10-6 产厂家有13个厂家进行脱气处理,其中8家使用 高级别的管线钢生产均采用铁水预处理和LF RH脱气,5家使用VD脱气,脱气的主要目的是脱 精炼相结合,成品管线钢中硫含量均能控制在较低 氢,同时也可进一步达到控制总氧、氮、硫等目的变成球状钙铝酸盐夹杂减轻 Al2O3 的危害. 表1 三种不同精炼流程生产铸坯中各种夹杂物出现的比率 Table1 Percent of various inclusions in slabs produced with three refining processes % 精炼 流程 钙铝酸盐与 CaS/MnS 复合夹杂 钙铝 酸盐 夹杂 氧化铝与 CaO/MgO 复合夹杂 氧化铝 夹杂 其他 LF-VD 23 58 - 13 6 RH-LF 88 9 - - 3 LF-RH 28 22 22 18 10 在 RH-LF 和 LF-VD 精炼流程中均在精炼工 序接近结束时向钢水中喂入 SiCa 线钢中 Al2O3 夹 杂基本变性为低熔点球状钙铝酸盐夹杂在其后的 连铸中通过加强保护浇注铸坯中一般不会出现 Al2O3夹杂(LF-VD 精炼流程生产的管线钢铸坯中 存在 Al2O3 夹杂是因为生产中有一炉次连铸时未能 实现自动开浇烧氧开浇引起钢水二次氧化).而在 LF-RH 精炼流程生产中SiCa 线在 LF 精炼后期喂 入由于在后面的 RH 精炼中钢水二次氧化不可避 免最后铸坯中存在较多 Al2O3 夹杂.因此采用 LF-RH精炼流程生产管线钢需在 RH 精炼后进行 喂钙处理. 2∙3 不同精炼流程生产铸坯中氮含量差别 高级别管线钢对氮含量有较严格的要求氮含 量较高则管线钢的低温塑性较低容易引起 DWTT 指标(drop weight tear testDWTT )超标;氮含量较 低则较难通过在钢中形成碳氮化合物促进沉淀强 化的效果因此高级别管线钢铸坯中氮的质量分数 希望控制在40×10-6左右.但由于高级别管线钢 生产中氧和硫控制在非常低的水平又常采用 LF 精炼管线钢中氮含量常常容易超标.实验测得 LF-VD、RH-LF 和 LF-RH 三种不同精炼流程生产 的管线钢中氮的质量分数分别为43×10-6、33× 10-6和36×10-6表明采用 RH 精炼工艺可以将 铸坯中氮含量控制在较低的水平达到高级别管线 钢的要求. 2∙4 不同精炼流程生产中硫含量控制 由于抗氢致裂纹敏感性(HIC)、冲击韧性及各 向同性等方面的要求高级别管线钢对硫含量的控 制非常苛刻[7].文献[6]统计了国外19家企业生产 管线钢中 S 的平均质量分数为30×10-6变化范围 为(4~150)×10-6. 高级别的管线钢生产均采用铁水预处理和 LF 精炼相结合成品管线钢中硫含量均能控制在较低 水平.该研究中 LF-VD、RH-LF 和 LF-RH 三种精 炼流程生产的管线钢中硫的平均质量分数分别为 23×10-6、20×10-6和18×10-6均达到了高级别 管线钢对于硫含量的控制要求. 2∙5 不同精炼流程生产中氢含量控制 钢中氢是导致白点和发裂的主要原因.管线钢 中的氢含量越高氢致裂纹(HIC)产生的几率越大 腐蚀率越高平均裂纹长度增加越显著[8].RH 的脱 氢能力较强可使钢中氢的质量分数降到2×10-6 以下.本次实验中采用 LF-RH 流程生产的管线钢 中氢的质量分数平均值为1∙6×10-6低于 LF-VD 流程的3∙77×10-6. 3 讨论 3∙1 高级别管线钢生产精炼流程对比 上面的研究表明RH 和 VD 均可和 LF 联用生 产高级别管线钢将管线钢的洁净度和纯净度控制 在较高水平.但采用 RH 精炼时LF-RH 精炼流程 更具优势可将管线钢的总氧、氮、氢等控制在更好 水平但应注意在 RH 精炼后还需进行喂钙处理使 钢中 Al2O3 完全变性. 3∙2 不同精炼手段及其组合的冶炼特点 (1) LF 精炼.硫是管线钢中影响抗 HIC 能力 和抗硫化氢应力腐蚀能力(SSC)的主要元素.法国 Pressouyre 等[9] 研究表明:当钢中硫的质量分数大 于50×10-6时随着钢中硫含量的增加HIC 的敏 感性显著增加.当钢中硫小于20×10-6时HIC 明 显降低甚至可以忽略.硫还影响管线钢的低温冲 击韧性降低硫含量可显著提高冲击韧性[10].因 此高级别管线钢生产中必须采用铁水预处理和 LF 精炼. LF 精炼具有很强的脱硫能力但其脱硫效果与 LF 渣组成和渣量密切相关.而 LF 渣组成和渣量又 与 LF 同何种其他精炼设备联用以及 LF 精炼在精 炼流程中的先后顺序有关.本研究中由于 LF-VD 精炼流程中后序 VD 精炼对钢包净空有较高的要 求LF 精炼的造渣量受到限制LF 的脱硫效果也受 到影响该精炼流程生产的管线钢平均硫含量比采 用 RH 精炼生产的管线钢稍高. 采用 LF 精炼后钢中氮含量较高因此高级管 线钢必须采用真空处理控制钢中氮含量同时也可 去除钢中氢及夹杂.文献[6]统计的19家管线钢生 产厂家有13个厂家进行脱气处理其中8家使用 RH 脱气5家使用 VD 脱气.脱气的主要目的是脱 氢同时也可进一步达到控制总氧、氮、硫等目的. ·790· 北 京 科 技 大 学 学 报 第29卷