2 北京科技大学学报 2007年增刊1 表1试验炉次的中间包钢水主要的化学成分（质量分数） % 序号 Si Mn P s Als 199 0.12 0.24 0.87 0.012 0.0024 0.039 200 0.11 0.22 0.86 0.011 0.0017 0.038 364 0.10 0.38 1.47 0.013 0.0012 0.023 2试验结果讨论 纯净度 2.2钢水硫含量的变化 2.1钢中总氧量的变化 从图2可以看出，钢水经过LF精炼、VD真空 从图1可以看出，LF精炼前钢中的T[O]量（质 处理后硫含量减少，脱硫效果明显.LF精炼过程脱 量分数)控制在16×10-6-22×10-6范围内，LF后和 硫率为58%，VD真空处理过程的脱硫率为40%.LF VD后平均降低了11%，12%，中间包钢水中全氧量 精炼前钢水中的硫含量（质量分数）为0.007% 控制在11×10-619×10-6范围内，铸坯中的全氧量均 0.013%,LF后钢中的硫含量为0.003%-0.006%， 控制在10×10-6.其中199炉由于大包保护浇注的效 VD真空处理后硫的含量低于0.004%，中间包钢水 果较差，造成中间包钢水中的全氧量有所增加，但 中硫的含量小于0.0024%. 是由于采用大容量中间包，有利于夹杂物的上浮， 铸坯中的全氧量仍在10×106，完全满足了高级船板 0.014 -0-199 -0-200 钢的质量要求 0.012 -a-364 0.010 23 --199 0.008 21 -0-200 -a-364 0.006 19 0.004 17 0.002 15 0.000 入炉铁水转炉后LF后VD后中包 13 工序 11 图2各工序钢中硫含量的变化 LF前LF后VD后中间包铸坯 为了深度脱硫，首先减少转炉出钢下渣量，为 工序 LF快速成渣创造良好条件，在出钢过程中通过钢包 图1各工序钢水总氧量的变化 渣改质和强化钢水脱氧，使精炼提前进行.LF精炼 为降低铝镇静钢中的全氧含量，在试验中采用 选择合理的渣系，从表2可以看出，渣中MnO+FeO 系统控制的观点[56首先，确定合理的终点碳含 含量都低于2%，满足炉渣脱氧、脱硫的必要条件， 量，采取强化搅拌，提高终点控制水平，降低终点 同时炉渣碱度控制在4.0左右，M1指数在0.31~0.34 氧含量；其次，重点解决在脱氧过程中夹杂氧的问 之间，为脱硫创造良好的热力学、动力学条件.造 题，采取控制转炉下渣量和钢包顶渣改质，在炉后 渣过程中遵循“快、白、稳”的原则，配合合理的吹 喂入铝线，迅速降低了钢中和钢包渣中的氧含量， 氩搅拌工艺，LF精炼过程脱硫率达到58%.在VD 再通过软吹和长时间的镇静，促进夹杂物的上浮： 真空下采用较大的吹氩量，进一步改善钢水的脱硫 LF和VD精炼过程中进一步降低炉渣氧化性，提高 动力学条件，大容量中间包的采用，促使夹杂物的 炉渣碱度，并通过喂钙线对氧化物变性，形成液态 上浮，中间包的钢水中硫的含量小于0.003%，满足 的夹杂物，配合氩气搅拌进一步促使夹杂物的上浮 高级船板钢的质量要求，提高了船板钢的低温冲击 和吸收，提高钢水纯净度，降低钢包中的全氧量，连 韧性， 铸工艺主要是防止污染和进一步的净化，为此采用 2.3钢水中夹杂物的变化 大容量中间包(25)、全程吹氩保护浇注、高碱度 (1)喂钙前后钢中夹杂物的成分和形貌 中包覆盖剂，促进夹杂物的进一步降低，提高钢水 钙处理前所取钢样中观察到的非金属夹杂物主• 2 • 北 京 科 技 大 学 学 报 2007 年 增刊 1 表 1 试验炉次的中间包钢水主要的化学成分(质量分数) % 序号 C Si Mn P S Als 199 0.12 0.24 0.87 0.012 0.0024 0.039 200 0.11 0.22 0.86 0.011 0.0017 0.038 364 0.10 0.38 1.47 0.013 0.0012 0.023 2 试验结果讨论 2.1 钢中总氧量的变化 从图 1 可以看出, LF 精炼前钢中的 T[O]量(质 量分数)控制在 16×10−6 ~22×10−6 范围内，LF 后和 VD 后平均降低了 11%, 12%，中间包钢水中全氧量 控制在 11×10−6 ~19×10−6 范围内，铸坯中的全氧量均 控制在 10×10−6 ．其中 199 炉由于大包保护浇注的效 果较差，造成中间包钢水中的全氧量有所增加，但 是由于采用大容量中间包，有利于夹杂物的上浮， 铸坯中的全氧量仍在 10×10−6 ，完全满足了高级船板 钢的质量要求． 图 1 各工序钢水总氧量的变化 为降低铝镇静钢中的全氧含量，在试验中采用 系统控制的观点[5-6]. 首先, 确定合理的终点碳含 量，采取强化搅拌，提高终点控制水平，降低终点 氧含量; 其次, 重点解决在脱氧过程中夹杂氧的问 题，采取控制转炉下渣量和钢包顶渣改质，在炉后 喂入铝线，迅速降低了钢中和钢包渣中的氧含量， 再通过软吹和长时间的镇静，促进夹杂物的上浮； LF 和 VD 精炼过程中进一步降低炉渣氧化性，提高 炉渣碱度，并通过喂钙线对氧化物变性，形成液态 的夹杂物，配合氩气搅拌进一步促使夹杂物的上浮 和吸收，提高钢水纯净度，降低钢包中的全氧量．连 铸工艺主要是防止污染和进一步的净化，为此采用 大容量中间包 (25 t)、全程吹氩保护浇注、高碱度 中包覆盖剂，促进夹杂物的进一步降低，提高钢水 纯净度． 2.2 钢水硫含量的变化 从图 2 可以看出, 钢水经过 LF 精炼、VD 真空 处理后硫含量减少，脱硫效果明显．LF 精炼过程脱 硫率为 58%，VD 真空处理过程的脱硫率为 40%．LF 精炼前钢水中的硫含量 (质量分数 )为 0.007%~ 0.013%，LF 后钢中的硫含量为 0.003%~0.006%， VD 真空处理后硫的含量低于 0.004%，中间包钢水 中硫的含量小于 0.0024%． 图 2 各工序钢中硫含量的变化 为了深度脱硫，首先减少转炉出钢下渣量，为 LF 快速成渣创造良好条件．在出钢过程中通过钢包 渣改质和强化钢水脱氧，使精炼提前进行．LF 精炼 选择合理的渣系，从表 2 可以看出, 渣中 MnO+FeO 含量都低于 2%，满足炉渣脱氧、脱硫的必要条件， 同时炉渣碱度控制在 4.0 左右，MI 指数在 0.31~0.34 之间，为脱硫创造良好的热力学、动力学条件．造 渣过程中遵循“快、白、稳”的原则，配合合理的吹 氩搅拌工艺，LF 精炼过程脱硫率达到 58%．在 VD 真空下采用较大的吹氩量，进一步改善钢水的脱硫 动力学条件．大容量中间包的采用，促使夹杂物的 上浮，中间包的钢水中硫的含量小于 0.003%，满足 高级船板钢的质量要求，提高了船板钢的低温冲击 韧性． 2.3 钢水中夹杂物的变化 (1) 喂钙前后钢中夹杂物的成分和形貌. 钙处理前所取钢样中观察到的非金属夹杂物主