制，基于本实验结果建议全尾砂-废石的最佳配比为5：5。 4.2.2固体含量对阻力损失的影响 由全尾砂、水泥和废石组成的固相含量是影响浆体管道输送性能的重要因素。固体质量分数过高 会导致堵管、爆管现象导致充填料不能够顺利的输送至地下采场。图9显示了不同固体质量分数条件 下的膏体输送阻力损失的变化情况。 (b 图9固体质量分数对阻力损失的影响.(a)2.0ms:(b)2.2ms 2.4m Fig.9 Effect of solid content on drag loss:(a)2.0 m's;(b)2.2 m()2. 与预期的一样，粗骨料膏体的阻力损失随着固体质量分数的增如而增犬且增长速率在逐渐提升 此行为产生的主因是由于固体含量的增加导致浆体水分含量减少所]起的。当粗骨料膏体流经管道 时，水起到润滑剂的作用。因此，水含量的降低（固体质量分数增犬使粗骨料浆体难以流动，从 而提高了膏体输送的阻力损失。在矿山实际充填过程中，粗骨料膏体应选择适当的固体含量，以达 到良好的输送性能。此外，膏体的阻力损失还应该满足实际的充填情况（如浆液搅拌机的处理 能力、泵的输送能力等)，在保证料浆流动性和可输送性的向时应当最大限度的去提高膏体的浓度， 以确保能够最大限度的去提高矿山充填开采能力及固废消耗能力。 4.2.3初始流速对阻力损失的影响 料浆的初始流速的不同会影响膏体输送的稳定性，进而影响管道阻力损失。初始流速对浆体的 影响主要体现在促进颗粒碰撞及摩擦等方面。为了确定全尾砂-废石音体最佳的输送速度，采用模拟 手段进行了2.0-2.4ms条件下的阻力损失模拟，模拟结果如图10所示。 图10初始速度对阻力损失的影响.(a)固体质量分数73%，(b)固体质量分数75%，(c)固体质量分数77% Fig.10 Effect ofintial velocity on resistance loss:(a)solid content 73%;(b)solid content 75%(c)solid content77% 通过图10可以看出，随着初始流速的增大，阻力损失呈增大的趋势，且增长速率提高。以固体 质量分数77%、尾废比5：5条件下的阻力损失为例，当初始速度由2.0ms增大至2.2ms',阻力损 失增长0.39kPam,增长率为10.2%：由2.2ms增大至2.4ms时，阻力损失增长1.05kPam', 增长率为24.94%，初始速度2.2ms1处为阻力损失的“拐点”。分析认为粗骨料音体内部颗粒在输 送过程中，会产生一定的紊动能量，形成紊动强度。物料颗粒所受紊动作用力公式如下： F.=Ixd(P-B) (8)制，基于本实验结果建议全尾砂-废石的最佳配比为 5:5。 4.2.2 固体含量对阻力损失的影响 由全尾砂、水泥和废石组成的固相含量是影响浆体管道输送性能的重要因素。固体质量分数过高 会导致堵管、爆管现象导致充填料不能够顺利的输送至地下采场。图 9 显示了不同固体质量分数条件 下的膏体输送阻力损失的变化情况。 73 75 77 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 Resistance loss (kPa/m) Solid content (%) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (a) 73 75 77 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 Resistance loss (kPa/m) Solid content (%) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (b) 73 75 77 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 Resistance loss (kPa/m) Solid content (%) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (c) 图 9 固体质量分数对阻力损失的影响.(a)2.0 m·s-1; (b) 2.2 m·s-1; (c) 2.4 m·s-1 Fig.9 Effect of solid content on drag loss: (a)2.0 m·s-1; (b) 2.2 m·s-1; (c) 2.4 m·s-1 与预期的一样，粗骨料膏体的阻力损失随着固体质量分数的增加而增大且增长速率在逐渐提升 此行为产生的主因是由于固体含量的增加导致浆体水分含量减少所引起的。当粗骨料膏体流经管道 时，水起到润滑剂的作用。因此，水含量的降低（固体质量分数增大）使粗骨料浆体难以流动，从 而提高了膏体输送的阻力损失。在矿山实际充填过程中，粗骨料膏体应选择适当的固体含量，以达 到良好的输送性能。此外，膏体的阻力损失还应该满足矿山实际的充填情况（如浆液搅拌机的处理 能力、泵的输送能力等），在保证料浆流动性和可输送性的同时应当最大限度的去提高膏体的浓度 ， 以确保能够最大限度的去提高矿山充填开采能力及固废消耗能力。 4.2.3 初始流速对阻力损失的影响 料浆的初始流速的不同会影响膏体输送的稳定性，进而影响管道阻力损失。初始流速对浆体的 影响主要体现在促进颗粒碰撞及摩擦等方面。为了确定全尾砂-废石膏体最佳的输送速度，采用模拟 手段进行了 2.0~2.4 m·s-1条件下的阻力损失模拟，模拟结果如图 10 所示。 2 2.2 2.4 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 Resistance loss (kPa/m) Initial velocity (m/s) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (a) 2 2.2 2.4 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 Resistance loss (kPa/m) Initial velocity (m/s) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (b) 2 2.2 2.4 3.5 4.0 4.5 5.0 5.5 6.0 6.5 Resistance loss (kPa/m) Initial velocity (m/s) Tailing-waste rock ratio 4:6 Tailing-waste rock ratio 5:5 Tailing-waste rock ratio 6:4 (c) 图 10 初始速度对阻力损失的影响.(a)固体质量分数 73%; (b)固体质量分数 75%; (c) 固体质量分数 77% Fig.10 Effect of initial velocity on resistance loss: (a)solid content 73%; (b) solid content 75%; (c) solid content 77% 通过图 10 可以看出，随着初始流速的增大，阻力损失呈增大的趋势，且增长速率提高。以固体 质量分数 77%、尾废比 5:5 条件下的阻力损失为例，当初始速度由 2. 0m·s-1增大至 2.2 m·s-1，阻力损 失增长 0.39 kPa·m-1，增长率为 10.2%；由 2. 2m·s-1增大至 2.4 m·s-1时，阻力损失增长 1.05 kPa·m-1， 增长率为 24.94%，初始速度 2.2 m·s-1处为阻力损失的“拐点”。分析认为粗骨料膏体内部颗粒在输 送过程中，会产生一定的紊动能量，形成紊动强度[26]。物料颗粒所受紊动作用力公式如下：   2 3 0 1 6 p f f w u F d P P y    （8） 录用稿件，非最终出版稿