·372· 工程科学学报，第39卷，第3期 率分布直方图，进站温度小于1584℃的炉次比例为 120 3.5%,由于这些炉次需要进行铝氧升温，所以这说明 有3.5%的炉次需要吹氧超过250m3,而通过对实际生 产数据吹氧量的分析可以得到吹氧量大于250m'的比 例为11.7%，这说明吹氧量大于250m3的炉次有70% 总的吹氧量大于根据进站温度求得的吹氧量，为了进 行对比，求得吹氧量大于100m的炉次的这一比例为 53.7%,这说明吹氧量大于250m的炉次吹氧量明显 过多或者后期升温过程吹氧量增多.吹氧量过多导致 夹杂缺陷增多，这是吹氧量高于250m'时夹杂缺陷明 显增多的原因 200 400 600 吹氧量/m2 60 图5吹氧量分布直方图 Fig.5 Distribution of oxygen blow amoun 50 从图5可以看出吹氧量主要分布在250m以下， 40 吹氧量在250m3以下的炉次比例为88.3%.吹氧量与 察30 轧材夹杂缺陷的关系如图6所示 52.8 20 48.15 10F 44.0 38.96 540 1560 1580 16001620 1640 1660 37.3 BH进站温度℃ 35.2 3333 31.58 图7RH进站温度分布直方图 Fig.7 Histogram of the distribution of RH pitted temperature F钢治炼过程中的吹氧量主要包括两个部分，第 10.50 150,100)1100,150)150,200200.250250以上 一部分用于升温，第二部分用于强制脱碳，其中升温过 吹氧量m3 程分为前期进站升温和后期脱氧过程升温.。假设前期 图6出现轧材夹杂缺陷炉次比例随吹氧量分布 吹氧量为200m3,则前期钢中氧位会增加7×10-4~ Fig.6 Distribution of the ratio of heat appearing inclusion defects 8×10-4,根据统计，加铝前氧位平均值在4×10-4左 with the change of oxygen blow amount 右，相对于后期加铝前氧位多3×10-4~4×10-4，但是 从图6可以看出，当吹氧量大于250m3时，轧材出 由于RH中钢液的循环流动，钢中夹杂物更容易被钢 现夹杂缺陷炉次所占比例高达48.15%，明显高于平 渣吸附，并且从前期铝氧升温到后期脱氧过程的时间 均值37.3%，说明当吹氧量大于250m3时，轧制过程中 间隔在20min左右，所以前期铝氧升温生成的氧化铝 出现夹杂缺陷的比例明显升高 经过20mi的上浮后总量相对于后期脱氧过程生成的 按照F钢实际生产的规律，进站温度较低时会在 氧化铝量已经很小.脱氧之后到出站之间H循环时 进站后进行铝氧升温，在这里设定进站温度1615℃为 间在12min左右，并不能完全使氧化铝夹杂被渣吸附， 进行铝氧升温的界限，进站温度小于1615℃的炉次要 所以后期铝氧升温伴随脱氧过程所产生的氧化铝是钢 进行升温.理论上每吹氧100m3,钢水中氧位理论上 中氧化铝的主要来源.所以应当提高H的进站温度 会增加5×104，但考虑到氧气的利用率大概为75% 减少后期升温的比例，或者尽量将升温过程放在前期， 左右并结合经验，实际上钢中氧位会增加(3.50~ 减少后期吹氧量 4.00)×104,每1×104氧与铝反应，钢液升温3.3 2.4转炉终点温度的影响 ℃，所以每吹氧100m3,钢液升温11.5~13.2℃，氧化 图8为转炉终点温度与轧材出现夹杂缺陷的炉次 铝夹杂生成量为228kg.通过计算，当进站温度为 所占比例的条形图.从图中可以看出转炉终点温度对 1584℃时，为了将温度提高到1615℃，初期用于铝氧 夹杂缺陷有明显影响：从整体上看，转炉终点温度越 升温的吹氧量约为250m3.图7为RH进站温度的频 高，出现夹杂缺陷的比例有明显减小的趋势：当转炉终工程科学学报，第 39 卷，第 3 期 图 5 吹氧量分布直方图 Fig． 5 Distribution of oxygen blow amount 从图 5 可以看出吹氧量主要分布在 250 m3 以下， 吹氧量在 250 m3 以下的炉次比例为 88. 3% ． 吹氧量与 轧材夹杂缺陷的关系如图 6 所示． 图 6 出现轧材夹杂缺陷炉次比例随吹氧量分布 Fig． 6 Distribution of the ratio of heat appearing inclusion defects with the change of oxygen blow amount 从图 6 可以看出，当吹氧量大于 250 m3 时，轧材出 现夹杂缺陷炉次所占比例高达 48. 15% ，明显高于平 均值 37. 3% ，说明当吹氧量大于 250 m3 时，轧制过程中 出现夹杂缺陷的比例明显升高． 按照 IF 钢实际生产的规律，进站温度较低时会在 进站后进行铝氧升温，在这里设定进站温度 1615 ℃ 为 进行铝氧升温的界限，进站温度小于 1615 ℃ 的炉次要 进行升温． 理论上每吹氧 100 m3 ，钢水中氧位理论上 会增加 5 × 10 － 4，但考虑到氧气的利用率大概为 75% 左右并 结 合 经 验，实 际 上 钢 中 氧 位 会 增 加 ( 3. 50 ～ 4. 00) × 10 － 4，每 1 × 10 － 4 氧与铝反应，钢液升温 3. 3 ℃，所以每吹氧 100 m3 ，钢液升温 11. 5 ～ 13. 2 ℃，氧化 铝夹杂生 成 量 为 228 kg． 通 过 计 算，当 进 站 温 度 为 1584 ℃ 时，为了将温度提高到 1615 ℃，初期用于铝氧 升温的吹氧量约为 250 m3 ． 图 7 为 ＲH 进站温度的频 率分布直方图，进站温度小于 1584 ℃ 的炉次比例为 3. 5% ，由于这些炉次需要进行铝氧升温，所以这说明 有 3. 5% 的炉次需要吹氧超过 250 m3 ，而通过对实际生 产数据吹氧量的分析可以得到吹氧量大于 250 m3 的比 例为 11. 7% ，这说明吹氧量大于 250 m3 的炉次有 70% 总的吹氧量大于根据进站温度求得的吹氧量，为了进 行对比，求得吹氧量大于 100 m3 的炉次的这一比例为 53. 7% ，这说明吹氧量大于 250 m3 的炉次吹氧量明显 过多或者后期升温过程吹氧量增多． 吹氧量过多导致 夹杂缺陷增多，这是吹氧量高于 250 m3 时夹杂缺陷明 显增多的原因． 图 7 ＲH 进站温度分布直方图 Fig． 7 Histogram of the distribution of ＲH pitted temperature IF 钢冶炼过程中的吹氧量主要包括两个部分，第 一部分用于升温，第二部分用于强制脱碳，其中升温过 程分为前期进站升温和后期脱氧过程升温． 假设前期 吹氧量为 200 m3 ，则前期钢中氧位会增加 7 × 10 － 4 ～ 8 × 10 － 4，根据统计，加铝前氧位平均值在 4 × 10 － 4 左 右，相对于后期加铝前氧位多 3 × 10 － 4 ～ 4 × 10 － 4，但是 由于 ＲH 中钢液的循环流动，钢中夹杂物更容易被钢 渣吸附，并且从前期铝氧升温到后期脱氧过程的时间 间隔在 20 min 左右，所以前期铝氧升温生成的氧化铝 经过 20 min 的上浮后总量相对于后期脱氧过程生成的 氧化铝量已经很小． 脱氧之后到出站之间 ＲH 循环时 间在 12 min 左右，并不能完全使氧化铝夹杂被渣吸附， 所以后期铝氧升温伴随脱氧过程所产生的氧化铝是钢 中氧化铝的主要来源． 所以应当提高 ＲH 的进站温度 减少后期升温的比例，或者尽量将升温过程放在前期， 减少后期吹氧量． 2. 4 转炉终点温度的影响 图 8 为转炉终点温度与轧材出现夹杂缺陷的炉次 所占比例的条形图 . 从图中可以看出转炉终点温度对 夹杂缺陷有明显影响: 从整体上看，转炉终点温度越 高，出现夹杂缺陷的比例有明显减小的趋势; 当转炉终 · 273 ·