增刊1 胡晓光等：复吹转炉双渣深脱磷工艺实践 ·209· 下，渣量增加也有利于深脱磷的进行. 度和碳磷的选择性氧化，从而对脱磷造成一定影响 由上述分析可见，控制入炉铁水硅质量分数在 由图2可知，转炉终点磷含量随铁水温度的升 0.20%~0.40%范围内，不但有利于降低转炉治炼 高而降低，同时脱磷率随铁水温度的升高而增大 终点磷含量和提高终点脱磷率，同时，也有利于减少 为获得活跃的前期炉渣，促进一次倒渣前脱磷反应 转炉辅料消耗、降低治炼成本 的进行，控制入炉铁水温度大于1300℃，有利于实 2.1.2铁水温度对脱磷的影响 现转炉治炼前期的高效脱磷和终点钢液磷质量分数 入炉铁水温度主要影响转炉吹炼初期的成渣速 控制在4×10-5以下出钢. 90 99.0 0(a 985 (b) 70 98.0 97.5 97.0 96.5 40 96.0 30 95.5 95.0 新20 94.5 10 94.0 93.5 920 124012601280130013201340 1360 240 1260 12801300132013401360 人护铁水温度/℃ 人炉铁水温度℃ 图2入炉铁水温度对转炉脱磷的影响.(a)磷质量分数：(b)脱磷率 Fig.2 Effect of hot metal temperature on converter dephosphorization:(a)mass fraction of phosphorus:(b)dephosphorization rate 2.1.3铁水磷含量对脱磷的影响 的95%以上，其次为废钢和造渣辅料带入磷量.入 磷元素收支平衡计算分析表明，转炉冶炼过程 炉铁水磷含量与终点钢液磷含量和脱磷率的关系， 磷收入量主要来自铁水带入磷量，占到磷收入总量 如图3所示 50 99.0m (a) (b) 45 40 985 35 30 98.0 ◆ ◆ 20 ◆ 97.5 新10 97.0 5 .10 96.5 0.12 0.14 0.16 .10 0.12 0.14 0.16 人炉铁水磷质量分数修 入炉铁水磷质量分数/修 图3入炉铁水磷含量对转炉脱磷的影响.(a)磷质量分数：(b)脱磷率 Fig.3 Effect of Phosphorus content in hot metal on converter dephosphorization:(a)mass fraction of phosphorus:(b)dephosphorization rate 由图3可知，随入炉铁水磷含量的升高转炉终 下造渣方案：开吹时向转炉中一次性加入吨钢(70 点钢液磷含量升高、脱磷率降低.试验结果表明，控 ±5)kg的一次渣料，即在开始吹氧的同时加入活性 制铁水磷含量在0.12%以下，有利于实现转炉终点 石灰40kg,轻烧白云石10kg,轻烧镁球5kg,烧结返 脱磷率>97.5%和终点钢液<4×10-5的出钢控制 矿5kg;一次倒渣后，加入吨钢(45±5)kg的二次渣 目标. 料，即在脱碳吹炼过程中加入活性石灰30kg,轻烧 2.2造渣制度分析 白云石为5kg,烧结返矿为10kg,脱碳治炼过程中以 转炉原辅材料特别是治金石灰质量直接影响着 稳定操作、优化造渣为前提，分批次加入二次渣料， 吹炼过程炉渣的形成和脱磷能力.为此，转炉双渣 转炉吹炼TSC取样前加完所有渣料. 深脱磷生产试验主要采用活性石灰、轻烧白云石、轻 辅料消耗与终点钢液磷含量的关系，如图4所 烧镁球、烧结返矿造渣.针对终点钢液磷质量分数 示.可见，随辅料消耗增大，终点钢液磷含量降低， <4×10-5的控制目标，根据铁水平均成分，提出以 即确保一定的渣量有利于实现转炉终点超低磷出钢.增刊 1 胡晓光等: 复吹转炉双渣深脱磷工艺实践 下，渣量增加也有利于深脱磷的进行． 由上述分析可见，控制入炉铁水硅质量分数在 0. 20% ～ 0. 40% 范围内，不但有利于降低转炉冶炼 终点磷含量和提高终点脱磷率，同时，也有利于减少 转炉辅料消耗、降低冶炼成本． 2. 1. 2 铁水温度对脱磷的影响 入炉铁水温度主要影响转炉吹炼初期的成渣速 度和碳磷的选择性氧化，从而对脱磷造成一定影响． 由图 2 可知，转炉终点磷含量随铁水温度的升 高而降低，同时脱磷率随铁水温度的升高而增大． 为获得活跃的前期炉渣，促进一次倒渣前脱磷反应 的进行，控制入炉铁水温度大于 1300 ℃，有利于实 现转炉冶炼前期的高效脱磷和终点钢液磷质量分数 控制在 4 × 10 － 5 以下出钢． 图 2 入炉铁水温度对转炉脱磷的影响． ( a) 磷质量分数; ( b) 脱磷率 Fig． 2 Effect of hot metal temperature on converter dephosphorization: ( a) mass fraction of phosphorus; ( b) dephosphorization rate 2. 1. 3 铁水磷含量对脱磷的影响 磷元素收支平衡计算分析表明，转炉冶炼过程 磷收入量主要来自铁水带入磷量，占到磷收入总量 的 95% 以上，其次为废钢和造渣辅料带入磷量． 入 炉铁水磷含量与终点钢液磷含量和脱磷率的关系， 如图 3 所示． 图 3 入炉铁水磷含量对转炉脱磷的影响． ( a) 磷质量分数; ( b) 脱磷率 Fig． 3 Effect of Phosphorus content in hot metal on converter dephosphorization: ( a) mass fraction of phosphorus; ( b) dephosphorization rate 由图 3 可知，随入炉铁水磷含量的升高转炉终 点钢液磷含量升高、脱磷率降低． 试验结果表明，控 制铁水磷含量在 0. 12% 以下，有利于实现转炉终点 脱磷率 ＞ 97. 5% 和终点钢液 ＜ 4 × 10 － 5 的出钢控制 目标． 2. 2 造渣制度分析 转炉原辅材料特别是冶金石灰质量直接影响着 吹炼过程炉渣的形成和脱磷能力． 为此，转炉双渣 深脱磷生产试验主要采用活性石灰、轻烧白云石、轻 烧镁球、烧结返矿造渣． 针对终点钢液磷质量分数 ＜ 4 × 10 － 5 的控制目标，根据铁水平均成分，提出以 下造渣方案: 开吹时向转炉中一次性加入吨钢( 70 ± 5) kg 的一次渣料，即在开始吹氧的同时加入活性 石灰 40 kg，轻烧白云石 10 kg，轻烧镁球 5 kg，烧结返 矿 5 kg; 一次倒渣后，加入吨钢( 45 ± 5) kg 的二次渣 料，即在脱碳吹炼过程中加入活性石灰 30 kg，轻烧 白云石为5 kg，烧结返矿为10 kg，脱碳冶炼过程中以 稳定操作、优化造渣为前提，分批次加入二次渣料， 转炉吹炼 TSC 取样前加完所有渣料． 辅料消耗与终点钢液磷含量的关系，如图 4 所 示． 可见，随辅料消耗增大，终点钢液磷含量降低， 即确保一定的渣量有利于实现转炉终点超低磷出钢． ·209·