。484 北京科技大学学报 第31卷 调控范围比常规辊大41.1%.所以，要实现同等凸 2现场试验及效果 度控制能力，A$R所需的弯辊力远低于常规凸度 辊，弯辊力的利用率高，同时也避免了轧制末期过度 为了验证ASRC技术的性能，提高硅钢板形 施加弯辊力所带来的能耗. 质量及产量，于2007年12月在1700mm热连轧机 13辊缝横向刚度评价 进行了ASRC工作辊的上机调试，对规格为255 辊缝横向刚度，是衡量承载辊缝在轧制压力变 mm×1280mm的宽幅无取向硅钢进行了两个大轧 动时的稳定性.图6和图7分别为轧件宽度为1300 制单位6704t批量同宽轧制试验，取得了预期的效 mm时，常规辊形与ASR辊形在服役期内不同阶段 果.试验采用ASRC辊形后，宽幅无取向硅钢轧制 的辊缝横向刚度. 单位内普钢烫辊材和过渡材数量由10块以上降至 700 4~5块，而硅钢块数由试生产的40卷、实验辊形的 600 近60卷扩大到ASR一C的70卷以上，板形控制效果 400 良好，所轧硅钢凸度达标率（带钢凸度≤45m)达 300 98.2%以上，大于53m的比例仅为1.8%.应用 200 ASRC技术前后带钢凸度对比如图8所示. 100 ◆一初期 。一中期 。一末期 100 0 8.0 9.5 11.0 单位轧制力/kN,mm) 80 圆常规辊 日ASR实验辊形 ☑ASR-C 图6常规辊形的辊缝刚度特性 60 Fig.6 Roll gap stiffness characteristics for a comven tional contour 40 250 200 45 4652 53-60 到 150 凸度1m 100 图8使用不同辊形硅钢凸度比较 50 ◆一初期。一中期 一末期 Fig.8 Contour dstribution of w ide nonoriented electrical steel with a conventional work roll and ASR 8.0 9.5 11.0 单位轧制力/kN.mm) 同时，在大单位批量同宽轧制条件下，AS一C 图7ASR辊形的辊缝刚度特性 工作辊与常规辊沿辊身全长各点的实测磨损量差值 Fig 7 Roll gap stiffness characteristics for an ASR contour 如图9所示.通过对比分析可知，ASRC工作辊辊 经过对比可知，与常规辊相比，ASR轧辊辊缝 形的自保持性良好.这里通过轧辊自保持参数Re 刚度较大，在轧制较宽带钢时具有明显的优势，随着 来评价轧辊的自保持能力19，可以得出ASRC工 轧制过程的进行两种工作辊的辊缝刚度都存在不同 作辊辊形的自保持参数R提高到88%以上：且和 程度的降低.当单位轧制力产生3kNmm1的变化 常规辊形相比ASR辊形带钢宽度范围内沿辊身长 时，常规辊辊缝凸度的变化量由轧制初期的66m 度磨损较均匀，没有箱形磨损出现，辊形变化特征有 增加到轧制末期的69m,辊缝刚度减小45%. 400 ASR辊辊缝凸度的变化量由轧制初期的61m增 且300 加到轧制末期的64m,辊缝刚度减小4.9%.将不 同时期两种辊形的辊缝刚度进行对比发现，在轧制 200 +ASR轧辊 ·一常规银 前期、中期和末期ASR的辊缝刚度与常规辊相比分 100 别增加82%、8.0%和7.8%.由此可见，在轧制单 位内的不同阶段，A$R技术可以在轧制力波动变化 -1000 -600 -200 200 600 1000 距轧银中心距离/mm 时保持其辊缝控制的稳定性，既增加了刚性特性又 兼顾了柔性. 图9AS一C与常规工作辊磨损量差值对比 Fig.9 Comparison of wear difference betw een a conventional work roll and ASR-C调控范围比常规辊大 41.1 %.所以, 要实现同等凸 度控制能力, ASR 所需的弯辊力远低于常规凸度 辊, 弯辊力的利用率高, 同时也避免了轧制末期过度 施加弯辊力所带来的能耗 . 1.3 辊缝横向刚度评价 辊缝横向刚度, 是衡量承载辊缝在轧制压力变 动时的稳定性 .图6 和图7 分别为轧件宽度为1300 mm 时, 常规辊形与 AS R 辊形在服役期内不同阶段 的辊缝横向刚度 . 图 6 常规辊形的辊缝刚度特性 Fig.6 Roll gap stiffness charact eristics f or a conven tional cont our 图7 ASR 辊形的辊缝刚度特性 Fig.7 Roll gap stiffness characteristics for an ASR con tour 经过对比可知, 与常规辊相比, ASR 轧辊辊缝 刚度较大, 在轧制较宽带钢时具有明显的优势, 随着 轧制过程的进行两种工作辊的辊缝刚度都存在不同 程度的降低.当单位轧制力产生3 kN·mm -1的变化 时, 常规辊辊缝凸度的变化量由轧制初期的 66 μm 增加到轧制末期的 69 μm, 辊缝刚度减小 4.5 %. ASR 辊辊缝凸度的变化量由轧制初期的 61 μm 增 加到轧制末期的 64 μm, 辊缝刚度减小 4.9 %.将不 同时期两种辊形的辊缝刚度进行对比发现, 在轧制 前期、中期和末期ASR 的辊缝刚度与常规辊相比分 别增加 8.2 %、8.0 %和 7.8 %.由此可见, 在轧制单 位内的不同阶段, ASR 技术可以在轧制力波动变化 时保持其辊缝控制的稳定性, 既增加了刚性特性, 又 兼顾了柔性. 2 现场试验及效果 为了验证 ASR-C 技术的性能, 提高硅钢板形 质量及产量, 于 2007 年 12 月在 1700 mm 热连轧机 进行了 ASR-C 工作辊的上机调试, 对规格为 2.55 mm ×1 280 mm 的宽幅无取向硅钢进行了两个大轧 制单位 6 704 t 批量同宽轧制试验, 取得了预期的效 果 .试验采用ASR-C 辊形后, 宽幅无取向硅钢轧制 单位内普钢烫辊材和过渡材数量由 10 块以上降至 4 ～ 5 块, 而硅钢块数由试生产的 40 卷 、实验辊形的 近 60 卷扩大到 ASR-C 的 70 卷以上, 板形控制效果 良好, 所轧硅钢凸度达标率( 带钢凸度 ≤45 μm) 达 98.2 %以上, 大于 53 μm 的比例仅为 1.8 %.应用 ASR-C 技术前后带钢凸度对比如图 8 所示 . 图8 使用不同辊形硅钢凸度比较 Fig.8 Cont our distribution of w ide non-orient ed electrical steel with a conventional w ork roll and ASR 图 9 ASR-C 与常规工作辊磨损量差值对比 Fig.9 Comparison of wear diff erence betw een a conventional w ork roll and ASR-C 同时, 在大单位批量同宽轧制条件下, AS R-C 工作辊与常规辊沿辊身全长各点的实测磨损量差值 如图 9 所示.通过对比分析可知, ASR-C 工作辊辊 形的自保持性良好.这里通过轧辊自保持参数 Rtc 来评价轧辊的自保持能力[ 16] , 可以得出 ASR-C 工 作辊辊形的自保持参数 R tc提高到 88 %以上;且和 常规辊形相比 ASR 辊形带钢宽度范围内沿辊身长 度磨损较均匀, 没有箱形磨损出现, 辊形变化特征有 · 484 · 北 京 科 技 大 学 学 报 第 31 卷