第6期 王耀奇等：泡沫铝及其三明治结构累积叠轧制备 795· 40 0.50 一0.5% -0.5% 38 1.0% 0.45 1.5% 36 2.0% 0.40 8 34 0.35 32 葉 0 0.30 28 0.25 26 0.20 650 660 670 680 650 660 670 6R0 温度/℃ 温度/℃ 图3泡沫铝孔隙率与发泡温度的关系 图4泡沫铝孔径与发泡温度的关系 Fig.3 Relationship between porosity and foaming tempera- Fig.4 Relationship between pore size and foaming temper- ture for aluminum foams ature for aluminum foams a 400m 400m (d) 400μm 400m 图5不同发泡温度下泡沫铝孔隙形貌(1.5%TiH2).(a)650℃；(b)660℃；(c)670℃：(d)680℃ Fig.5 Morphologies of aluminum foams at different foaming temperatures(1.5%TiH2):(a)650℃；(b)660℃；(c)670℃；(d) 680℃ 泡沫铝的孔隙率和孔径不仅与发泡温度有关， 到极大值，TH2质量分数1.5%的孔隙率和孔径分 与发泡时间也有关系.叠轧2道次，发泡温度670 别为42%与0.43mm. ℃时，孔隙率和孔径与发泡时间的关系曲线如图6 叠轧2道次，发泡温度670℃时，不同发泡时 和图7所示.孔隙率和孔径随发泡时间的增加均呈 间的泡沫铝孔隙形貌如图8所示.结果显示：发泡 上抛物线变化趋势.TH2含量不同，孔隙率和孔时间2mi血时，孔隙尺寸小、数量少且均匀性较差： 径达到极大值的发泡时间不同：TH2质量分数较 随着发泡时间的增加，孔隙的尺寸增大，数量增多， 低（≤1.0%）时，发泡时间6min后孔隙率和孔径 均匀性提高，如图8(c)所示：当时间进一步增加， 即可达到极大值，TH2质量分数1.0%的孔隙率和 达到10min时，孔隙的尺寸减小，均匀性降低.在 孔径分别为37%与0.38mm;TiH2质量分数较高 本实验的研究范围内，若以孔隙率与均匀性作为泡 (≥1.5%)时，发泡时间8min后孔隙率和孔径可达 沫铝的评价标准，最佳发泡时间为8min.第 6 期 王耀奇等：泡沫铝及其三明治结构累积叠轧制备 795 ·· 图 3 泡沫铝孔隙率与发泡温度的关系 Fig.3 Relationship between porosity and foaming tempera￾ture for aluminum foams 图 4 泡沫铝孔径与发泡温度的关系 Fig.4 Relationship between pore size and foaming temper￾ature for aluminum foams 图 5 不同发泡温度下泡沫铝孔隙形貌 (1.5% TiH2). (a) 650 ℃; (b) 660 ℃; (c) 670 ℃; (d) 680 ℃ Fig.5 Morphologies of aluminum foams at different foaming temperatures (1.5% TiH2): (a) 650 ℃; (b) 660 ℃; (c) 670 ℃; (d) 680 ℃ 泡沫铝的孔隙率和孔径不仅与发泡温度有关， 与发泡时间也有关系. 叠轧 2 道次，发泡温度 670 ℃时，孔隙率和孔径与发泡时间的关系曲线如图 6 和图 7 所示. 孔隙率和孔径随发泡时间的增加均呈 上抛物线变化趋势. TiH2 含量不同，孔隙率和孔 径达到极大值的发泡时间不同：TiH2 质量分数较 低 (61.0%) 时，发泡时间 6 min 后孔隙率和孔径 即可达到极大值，TiH2 质量分数 1.0%的孔隙率和 孔径分别为 37%与 0.38 mm；TiH2 质量分数较高 (>1.5%) 时，发泡时间 8 min 后孔隙率和孔径可达 到极大值，TiH2 质量分数 1.5%的孔隙率和孔径分 别为 42%与 0.43 mm. 叠轧 2 道次，发泡温度 670 ℃时，不同发泡时 间的泡沫铝孔隙形貌如图 8 所示. 结果显示：发泡 时间 2min 时，孔隙尺寸小、数量少且均匀性较差； 随着发泡时间的增加，孔隙的尺寸增大，数量增多， 均匀性提高，如图 8(c) 所示；当时间进一步增加， 达到 10 min 时，孔隙的尺寸减小，均匀性降低. 在 本实验的研究范围内，若以孔隙率与均匀性作为泡 沫铝的评价标准，最佳发泡时间为 8 min