·992· 工程科学学报，第37卷，第8期 204n 20μm 铁酸钙：兰灰色，熔蚀状，条状：F203:亮白色，粒状：橄榄石：棕灰色，嵌布状：F©304：浅黄色，互连状：孔洞：黑色，不规则 图9不同制粒方式下成品烧结矿中的孔洞分布状况.()常规制粒烧结工艺：(b)分流辊压预成型强化制粒烧结工艺：(c)分流造球预成 型强化制粒烧结工艺 Fig.9 Pores distribution in different sintering products:(a)traditional sintering process:(b)briquetting granulation sintering process:(c)micro- pelletizing sintering process 预成型强化制粒后，得到的产品粒度均匀，使得二次混 烧结矿转鼓强度偏低 合制粒后的混合料粒度分布更加合理，有利于提高原 始料层透气性. 3结论 由于分流预成型强化制粒产生的准颗粒黏附层黏 (1)采用常规制粒工艺，在镜铁精矿BS配比占铁 附性能增强，颗粒结构更加紧密，热态下稳定性得到改 料30%，混合料总碱度1.90，混合料水分8.5%，焦粉 善，粉末生成量减少，料层（特别是预热带和干燥带） 配比4.85%，混合制粒3min的条件下进行烧结，所得 空隙度变小，气体流动阻力减小，烧结过程中料层透气 混合料的透气性指数为0.121，垂直烧结速度为29.07 性得到改善，料层的氧位及垂直烧结速度得到提高，加 mm*min,烧结利用系数为1.44tm2h,转固强度 速烧结过程中Ca2+离子和其他离子的扩散，加速铁酸 为57.60%，固体燃耗为76.46kgt.由此表明，镜铁 钙的形成.同时，由于精矿团粒的碱度低于混合料的 精矿在常规制粒工艺下烧结指标较差. 总碱度，而包裹精矿团粒的外壳物料，其碱度较混合料 (2)分流预成型强化制粒工艺能改善镜铁精矿 碱度要高，局部Ca0浓度加大，使得生成的液相黏度 BS的烧结性能.在镜铁精矿BS配比占铁料30%，分 较低，表面张力及相间张力加大，促使液相内聚功及液 流预成型镜铁精矿碱度1.64，混合料总碱度1.90，混 相与残余矿粒间的粘结强度加大，烧结矿的气孔由不 合料水分8.5%时，采用分流辊压预成型强化制粒工 规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球 艺，在辊压压力285.83N·mm,辊压物料水分 形，改善了烧结矿的强度和还原性，提高了烧结矿的成 11.0%,焦粉配加量4.70%，混合制粒3min的条件下 品率7 进行烧结，所得混合料的透气性指数为0.146，垂直烧 此外，对于分流辊压预成型强化制粒工艺，由于其 结速度为35.04 mmmin,利用系数为1.64t"m2.h 混合料的透气性指数较分流造球预成型强化制粒工艺 (相比常规制粒工艺提高了13.89%)，转鼓强度为 下的混合料透气性指数好，垂直烧结速度普遍过快，烧 57.93%,固体燃耗为76.97kg;对于分流造球预成 结矿高温保持时间过短，液相结晶反应不充分，导致其 型强化制粒工艺，在造球时间6min,造球物料水分工程科学学报，第 37 卷，第 8 期 铁酸钙: 兰灰色，熔蚀状，条状; Fe2O3 : 亮白色，粒状; 橄榄石: 棕灰色，嵌布状; Fe3O4 : 浅黄色，互连状; 孔洞: 黑色，不规则 图 9 不同制粒方式下成品烧结矿中的孔洞分布状况． ( a) 常规制粒烧结工艺; ( b) 分流辊压预成型强化制粒烧结工艺; ( c) 分流造球预成 型强化制粒烧结工艺 Fig． 9 Pores distribution in different sintering products: ( a) traditional sintering process; ( b) briquetting granulation sintering process; ( c) micro￾pelletizing sintering process 预成型强化制粒后，得到的产品粒度均匀，使得二次混 合制粒后的混合料粒度分布更加合理，有利于提高原 始料层透气性． 由于分流预成型强化制粒产生的准颗粒黏附层黏 附性能增强，颗粒结构更加紧密，热态下稳定性得到改 善，粉末生成量减少，料层( 特别是预热带和干燥带) 空隙度变小，气体流动阻力减小，烧结过程中料层透气 性得到改善，料层的氧位及垂直烧结速度得到提高，加 速烧结过程中 Ca2 + 离子和其他离子的扩散，加速铁酸 钙的形成． 同时，由于精矿团粒的碱度低于混合料的 总碱度，而包裹精矿团粒的外壳物料，其碱度较混合料 碱度要高，局部 CaO 浓度加大，使得生成的液相黏度 较低，表面张力及相间张力加大，促使液相内聚功及液 相与残余矿粒间的粘结强度加大，烧结矿的气孔由不 规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球 形，改善了烧结矿的强度和还原性，提高了烧结矿的成 品率［17］． 此外，对于分流辊压预成型强化制粒工艺，由于其 混合料的透气性指数较分流造球预成型强化制粒工艺 下的混合料透气性指数好，垂直烧结速度普遍过快，烧 结矿高温保持时间过短，液相结晶反应不充分，导致其 烧结矿转鼓强度偏低． 3 结论 ( 1) 采用常规制粒工艺，在镜铁精矿 BS 配比占铁 料 30% ，混合料总碱度 1. 90，混合料水分 8. 5% ，焦粉 配比 4. 85% ，混合制粒 3 min 的条件下进行烧结，所得 混合料的透气性指数为 0. 121，垂直烧结速度为 29. 07 mm·min － 1，烧结利用系数为 1. 44 t·m － 2·h － 1，转固强度 为 57. 60% ，固体燃耗为 76. 46 kg·t － 1 ． 由此表明，镜铁 精矿在常规制粒工艺下烧结指标较差． ( 2) 分流预成型强化制粒工艺能改善镜铁精矿 BS 的烧结性能． 在镜铁精矿 BS 配比占铁料 30% ，分 流预成型镜铁精矿碱度 1. 64，混合料总碱度 1. 90，混 合料水分 8. 5% 时，采用分流辊压预成型强化制粒工 艺，在 辊 压 压 力 285. 83 N·mm － 1，辊 压 物 料 水 分 11. 0% ，焦粉配加量 4. 70% ，混合制粒 3 min 的条件下 进行烧结，所得混合料的透气性指数为 0. 146，垂直烧 结速度为 35. 04 mm·min － 1，利用系数为 1. 64 t·m － 2·h － 1 ( 相比 常 规 制 粒 工 艺 提 高 了 13. 89% ) ，转鼓 强 度 为 57. 93% ，固体燃耗为 76. 97 kg·t － 1 ; 对于分流造球预成 型强化制 粒 工 艺，在 造 球 时 间 6 min，造 球 物 料 水 分 · 299 ·