、 Fixed Contour:固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动,控制刀具 移动的可以是已生成的刀具轨迹,一系列点或一组曲线 varable contour:可变轴投影加工 Parameter line:等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工: Zig-Zag Surface:裁剪面加工: Rough to Depth:粗加工。将毛坯粗加工到指定深度 Cavity Mil!』多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工 Sequential Surface:曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控 EDS Unigraphics还包括大量的其它方面的功能,这里就不一一列举了 STRATA加工方法分析 STRATA是一个数控编程系统开发环境,它是建立在ACIS几何建模平台上的。 它为用户提供两种编程开发环境,即NC命令语言接口和NC操作C++类库。它可支持三轴铣削,车削和 线切割NC加工,并可支持线框、曲面和实体几何建模。其NC刀具轨迹生成方法是基于实体模型。 STRATA 基于实体的NC刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括 Profile Toolpath:轮廓加工: Area Clear Toolpath:平面区域加工 Solid Profile Toolpath:实体轮廓加工: SolidArea dear Toolpath:实体平面区域加工 Solid Face ToolPath:实体表面加工 Solidslice ToolPath:实体截平面加工 Language-based Toolpath:基于语言的刀具轨迹生成 其它的CAD/CAM软件,如 Euclid, Cimatron, Cv, CATIA等的NC功能各有千秋,但其基本内容大同小异,没 有本质区别 2.4现役CAM系统刀轨生成方法的主要问题 按照传统的CAD/CAM系统和CNC系统的工作方式,CAM系统以直接或间接(通过中性文件)的方式从 CAD系统获取产品的几何数据模型。CAM系统以三维几何模型中的点、线、面、或实体为驱动对象,生成 加工刀具轨迹,并以刀具定位文件的形式经后置处理,以NC代码的形式提供给CNC机床,在整个CAD/CAM 及CNC系统的运行过程中存在以下几方面的问题: CAM系统只能从CAD系统获取产品的低层几何信息,无法自动捕捉产品的几何形状信息和产品高层的功能 和语义信息。因此,整个CAM过程必须在经验丰富的制造工程师的参与下,通过图形交互来完成。如:制 造工程师必须选择加工对象(点、线、面或实体)、约束条件(装夹、干涉和碰撞等)、刀具、加工参数(切 削方向、切深、进给量、进给速度等)。整个系统的自动化程度较低 在CAM系统生成的刀具轨迹中,同样也只包含低层的几何信息(直线和圆弧的几何定位信息),以及少量 的过程控制信息(如进给率、主轴转速、换刀等)。因此,下游的CNC系统既无法获取更高层的设计要求 (如公差、表面光洁度等),也无法得到与生成刀具轨迹有关的加工工艺参数 CAM系统各个模块之间的产品数据不统一,各模块相对独立。例如刀具定位文件只记录刀具轨迹而不记录 相应的加工工艺参数,三维动态仿真只记录刀具轨迹的干涉与碰撞,而不记录与其发生干涉和碰撞的加工 对象及相关的加工工艺参数。 CAM系统是一个独立的系统。CAD系统与CAM系统之间没有统一的产品数据模型,即使是在一体化的集 成 CAD/CAM系统中,信息的共享也只是单向的和单一的。CAM系统不能充分理解和利用CAD系统有关产 品的全部信息,尤其是与加工有关的特征信息,同样CAD系统也无法获取CAM系统产生的加工数据信息、Fixed Contour：固定多轴投影加工。用投影方法控制刀具在单张曲面上或多张曲面上的移动，控制刀具 移动的可以是已生成的刀具轨迹，一系列点或一组曲线； 、variable Contour：可变轴投影加工； 、Parameter line：等参数线加工。可对单张曲面或多张曲面连续加工； 、Zig-Zag Surface：裁剪面加工； 、Rough to Depth：粗加工。将毛坯粗加工到指定深度； 、Cavity Mill：多级深度型腔加工。特别适用于凸模和凹模的粗加工； 、Sequential Surface：曲面交加工。按照零件面、导动面和检查面的思路对刀具的移动提供最大程度的控 制。 EDS Unigraphics 还包括大量的其它方面的功能，这里就不一一列举了。 STRATA 加工方法分析 STRATA 是一个数控编程系统开发环境，它是建立在 ACIS 几何建模平台上的。 它为用户提供两种编程开发环境，即 NC 命令语言接口和 NC 操作 C++类库。它可支持三轴铣削，车削和 线切割 NC 加工，并可支持线框、曲面和实体几何建模。其 NC 刀具轨迹生成方法是基于实体模型。STRATA 基于实体的 NC 刀具轨迹生成类库提供的加工方法包括： Profile Toolpath：轮廓加工； AreaClear Toolpath：平面区域加工； SolidProfile Toolpath：实体轮廓加工； SolidAreaClear Toolpath：实体平面区域加工； SolidFace ToolPath：实体表面加工； SolidSlice ToolPath：实体截平面加工； Language-based Toolpath：基于语言的刀具轨迹生成。 其它的 CAD/CAM 软件，如 Euclid, Cimitron, CV,CATIA 等的 NC 功能各有千秋，但其基本内容大同小异，没 有本质区别。 2.4 现役 CAM 系统刀轨生成方法的主要问题 按照传统的 CAD/CAM 系统和 CNC 系统的工作方式，CAM 系统以直接或间接（通过中性文件）的方式从 CAD 系统获取产品的几何数据模型。CAM 系统以三维几何模型中的点、线、面、或实体为驱动对象，生成 加工刀具轨迹，并以刀具定位文件的形式经后置处理，以 NC代码的形式提供给 CNC机床，在整个 CAD /CAM 及 CNC 系统的运行过程中存在以下几方面的问题： CAM 系统只能从 CAD 系统获取产品的低层几何信息，无法自动捕捉产品的几何形状信息和产品高层的功能 和语义信息。因此，整个 CAM 过程必须在经验丰富的制造工程师的参与下，通过图形交互来完成。如：制 造工程师必须选择加工对象（点、线、面或实体）、约束条件（装夹、干涉和碰撞等）、刀具、加工参数（切 削方向、切深、进给量、进给速度等）。整个系统的自动化程度较低。 在 CAM 系统生成的刀具轨迹中，同样也只包含低层的几何信息（直线和圆弧的几何定位信息），以及少量 的过程控制信息（如进给率、主轴转速、换刀等）。因此，下游的 CNC 系统既无法获取更高层的设计要求 （如公差、表面光洁度等），也无法得到与生成刀具轨迹有关的加工工艺参数。 CAM 系统各个模块之间的产品数据不统一，各模块相对独立。例如刀具定位文件只记录刀具轨迹而不记录 相应的加工工艺参数，三维动态仿真只记录刀具轨迹的干涉与碰撞，而不记录与其发生干涉和碰撞的加工 对象及相关的加工工艺参数。 CAM 系统是一个独立的系统。CAD 系统与 CAM 系统之间没有统一的产品数据模型，即使是在一体化的集 成 CAD/CAM 系统中，信息的共享也只是单向的和单一的。CAM 系统不能充分理解和利用 CAD 系统有关产 品的全部信息，尤其是与加工有关的特征信息，同样 CAD 系统也无法获取 CAM 系统产生的加工数据信息