确定冲模根据所确定的工艺方案和冲压件的形状特点,精度要求、生产批量、模具 类型及结 构形式 制造条件、操作方便及安全的要求,以及利用现有通用机械化、自动化装置的 可能,选定冲模类型及结构形式,绘制模具结构草图 1.工件在模具中的定位主要考虑定位基准、上料方式、操作安全可靠等因 素。 冲压模具设计 2.选择定位基准时应尽可能与设计基准重合,如果不重合,就需要根据尺 寸链计算,重新分配公差,把设计尺寸换算成工艺尺寸。不过,这样将会使零 件的加工精度要求提高。当零件是采用多工序分别在不同模具上冲压时,应尽 选择工件量使各工序采用同一基准 定位方式 3.为使定位可靠,应选择精度高、冲压时不发生变形和移动的表面作为定 位表面 4.冲压件上能够用作定位的表面随零件的形状不同而不同,平板零件最好 用相距较远的两孔定位,或者一个孔和外形定位;弯曲件可用孔或形体定位 拉深件可用外形,底面或切边后的凸缘定位 为了将冲压后卡箍在凸模上、凸凹模上的制件或废料卸掉,将制件从凹模 中推岀来(凹模在上模)或顶出(凹模在下模)来,以保证下次冲压正常进行, 设计模具时,必须正确选择卸料方式和设计卸料装置 在选用压料、卸料装置的形式时,应考虑操作方式,即板料送进和定位是 手动操作还是自动化操作;出料方式是上出料,还是下出料。 选择卸 料方式 压料、卸料装置根据冲压件平整度要求或料的厚薄来确定。一般情况对于 冲裁较硬、较厚且精度要求不高的工件,可选择刚性卸料方式;对于冲裁料厚 在1.5以下,且要求冲裁件比较平整的制件,可选择弹性卸料方式;对于弯曲 拉深等成形零件的卸料方式选择及卸料装置的设计,应考虑既不损坏成形部位, 又能满足卸料要求。卸料装置设计的正确与否,直接影响工件的质量、生产效 率和操作安全程度。 计算模具压力中心,确定模具设计中心的位置,防止模具因受偏心负荷 作用影响模具精度和寿命。 2.计算或估算模具各主要零件(凹模、凸模固定板、垫板、凸模)的外形 尺寸,并确定标准模架以及卸料橡胶或弹簧的自由高度等。 3.确定凸、凹模的间隙,计算凸、凹模工作部分尺寸。 4.校核压力机 (1)压力机的选择,必须满足以下要求: 进行必要 Hmx-5mn≥Hn≥Hnin+10mn