(一)坯料制备 制备过程包括料浆制备与粉料制备。制备料浆目前多用原料分别拣选、粗碎, 配料经轮碾杋粗磨后球磨机细磨,再除铁过筛的工艺流程。球磨制得的料浆细度 般控制在万孔筛筛余0.5~1%还有部分工厂采用原料粗碎后配料经雷蒙机粉 碎再化浆的工艺流程。 粉料制备主要有两种方法。一种是轮碾机制粉工艺,一种是喷雾干燥制粉工 艺。粉料一般均过12~14目筛。采用喷雾干燥制粉,工艺简化,产量髙,粉料质 量高,适用于自动压砖机成形 (三)成形 建筑陶瓷的成形方法主要以压制成形为主。目前,大型工厂及一些中型厂家已普 遍采用大吨位(如:6000吨)液压自动压砖机压制砖坯。由于液压传动容易得到 大的压力,并容易实现力的调控和换向,因而有利于提高砖坯的质量。所用的压 机类型不同,粉料含水量的大小亦稍有区别。用摩擦压力机时,粉料含水量应略 高些,约为7~8%,而用液压自动压砖机,粉料含水量控制在5~6%。粉料含水 量偏低或偏高,均易导致砖坯夹层的缺陷。成形加压操作要先轻后重。第一次施 压如果太快、太重,由于粉料被急剧压缩,密度很快增大,阻塞了空气排出的通 道,也会造成砖坯夹层。成形用钢模质量决定着砖坯尺寸精度及表面光洁程度。 同时,钢模配合间隙大小不当也是造成夹层或砖坯掉角、斜边等缺陷的主要原因。 (四)干燥和素烧 般采用利用窑炉余热或热风作热源。干燥后砖坯含水量要求<2%。素烧可采用 隧道窑或倒焰窑,素烧温度%&&3左右。由于素烧时砖坯是立放或平放重叠码 装的,因此在素烧的自由结合水排除阶段要严格控制升温速度,以防止坯体四周 或中间受热不均,不分扩散不平衡而导致素坯开裂。有些工厂压砖后直接装钵入 倒焰窑素烧。入窑砖坯水分较髙,更应注意控制此阶段的升温速度。 (五)施釉 施釉方法主要有喷釉和浇釉(又称淋釉)。喷釉操作由于釉层结构疏松或因 雾化液点较粗,容易导致针孔和波纹等釉面缺陷。用浇釉工艺得到的釉层初始平 整度及初始密度均较理想,有利于获得平滑光亮的釉面。有些工厂采用喷浇结合 的方法,即把刚刚喷釉后的砖再浇一次。这样即简便、实用,又显著改善釉面质 量。釉浆相对密度为14~1.5。为便于检査、调控施釉厚度,常以单片砖的湿釉 克数作为衡量标准。具体检验方法是将刚刚施过釉的素坯立即刮下釉层称重。 外墙砖坯体基本都是有色的。为遮盖坯体的颜色,往往先在坯体上施覆化妆 土,然后再上釉;也可以在坯体上直接施高乳浊性釉。前一种方法显得经济且更 为有效。化妆土多为白色或浅色,一般用量为0.04~0.06g/cm2 外墙砖施釉除采用喷釉法和浇釉法外,还采用甩釉法。这种方法用圆盘离心 甩釉机施釉。每次单位面积的施釉量为0.01~0.1g/cm(湿重)。要施更厚的釉 可经多次施釉。一般施釉量为0.1~0.13g/cm2(湿重)。釉层厚度通过圆盘转速 釉浆密度及釉浆压力来控制。转速越快,甩岀的釉滴越细,釉面越厚越平滑。釉 浆相对密度一般控制在14~1.6 我国一些工厂还采用一种干料施釉法来生产某些特殊装饰效果的釉面(如仿 大理石、仿花岗岩及仿云石等)。这些釉面是湿法施釉无法制得的。这种方法能 降低生坯釉面含水率,有利于减少釉面针孔、釉泡等缺陷。但得到的釉层较厚, 施釉时耗釉量也较高（一）坯料制备 制备过程包括料浆制备与粉料制备。制备料浆目前多用原料分别拣选、粗碎， 配料经轮碾机粗磨后球磨机细磨，再除铁过筛的工艺流程。球磨制得的料浆细度 一般控制在万孔筛筛余0.5～1％。还有部分工厂采用原料粗碎后配料经雷蒙机粉 碎再化浆的工艺流程。 粉料制备主要有两种方法。一种是轮碾机制粉工艺，一种是喷雾干燥制粉工 艺。粉料一般均过12～14目筛。采用喷雾干燥制粉，工艺简化，产量高，粉料质 量高，适用于自动压砖机成形。 （三）成形 建筑陶瓷的成形方法主要以压制成形为主。目前，大型工厂及一些中型厂家已普 遍采用大吨位（如：6000吨）液压自动压砖机压制砖坯。由于液压传动容易得到 大的压力，并容易实现力的调控和换向，因而有利于提高砖坯的质量。所用的压 机类型不同，粉料含水量的大小亦稍有区别。用摩擦压力机时，粉料含水量应略 高些，约为7～8％，而用液压自动压砖机，粉料含水量控制在5～6％。粉料含水 量偏低或偏高，均易导致砖坯夹层的缺陷。成形加压操作要先轻后重。第一次施 压如果太快、太重，由于粉料被急剧压缩，密度很快增大，阻塞了空气排出的通 道，也会造成砖坯夹层。成形用钢模质量决定着砖坯尺寸精度及表面光洁程度。 同时，钢模配合间隙大小不当也是造成夹层或砖坯掉角、斜边等缺陷的主要原因。 （四）干燥和素烧 一般采用利用窑炉余热或热风作热源。干燥后砖坯含水量要求<2%。素烧可采用 隧道窑或倒焰窑，素烧温度%)&&3左右。由于素烧时砖坯是立放或平放重叠码 装的，因此在素烧的自由结合水排除阶段要严格控制升温速度，以防止坯体四周 或中间受热不均，不分扩散不平衡而导致素坯开裂。有些工厂压砖后直接装钵入 倒焰窑素烧。入窑砖坯水分较高，更应注意控制此阶段的升温速度。 （五）施釉 施釉方法主要有喷釉和浇釉（又称淋釉）。喷釉操作由于釉层结构疏松或因 雾化液点较粗，容易导致针孔和波纹等釉面缺陷。用浇釉工艺得到的釉层初始平 整度及初始密度均较理想，有利于获得平滑光亮的釉面。有些工厂采用喷浇结合 的方法，即把刚刚喷釉后的砖再浇一次。这样即简便、实用，又显著改善釉面质 量。釉浆相对密度为1.4～1.5。为便于检查、调控施釉厚度，常以单片砖的湿釉 克数作为衡量标准。具体检验方法是将刚刚施过釉的素坯立即刮下釉层称重。 外墙砖坯体基本都是有色的。为遮盖坯体的颜色，往往先在坯体上施覆化妆 土，然后再上釉；也可以在坯体上直接施高乳浊性釉。前一种方法显得经济且更 为有效。化妆土多为白色或浅色，一般用量为0.04～0.06g/cm2。 外墙砖施釉除采用喷釉法和浇釉法外，还采用甩釉法。这种方法用圆盘离心 甩釉机施釉。每次单位面积的施釉量为0.01～0.1g/cm2（湿重）。要施更厚的釉 可经多次施釉。一般施釉量为0.1～0.13g/cm2（湿重）。釉层厚度通过圆盘转速、 釉浆密度及釉浆压力来控制。转速越快，甩出的釉滴越细，釉面越厚越平滑。釉 浆相对密度一般控制在1.4～1.6。 我国一些工厂还采用一种干料施釉法来生产某些特殊装饰效果的釉面（如仿 大理石、仿花岗岩及仿云石等）。这些釉面是湿法施釉无法制得的。这种方法能 降低生坯釉面含水率，有利于减少釉面针孔、釉泡等缺陷。但得到的釉层较厚， 施釉时耗釉量也较高