分钟,90分钟的残余应力进行过测试。2分钟后残余压应力为-20kg/mm,10分钟后为 -60kg/m,60分钟后为-80kg/m,60分钟后再延长等温时间残余应力变化不大。 从上面的讨论表明,滲碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层残余应力的大小有重要影 响。滲碳后的等温淬火对进一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义。此外能降低表层马氏体 开始转变温度(Ms)点的表面化学热处理如渗碳、氮化、氰化等都为造成表层残余压应力提 供了条件,如高碳钢的氮化一淬火工艺,由于表层,&127;氮含量的提高而降低了表层马氏体 开始转变点(Ms),淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。又如氰化工 艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命,也是因氮含量的増加可获得比滲碳更高的表 面残余压应力之故。此外,&127;从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一的表面 强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化工艺则可以有效的改善 表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低,最大压应力则出现在 离表面一定深度处,而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高,但残余压应力层很 溥,往里急剧下降。如果采用渗碳--&127;氮化复合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状 态。&127;因此表面复合强化工艺,如渗碳-氮化,渗碳-&127;高频淬火等,都是值得重视的 方向。 根据上述讨论可得出以下结论 1、热处理过程中产生的应力是不可避免的,而且往往是有害的&127;。但我们可以控制热处 理工艺尽量使应力分布合理,就可将其有害程度降低到最低限度,甚至变有害为有利。 2、当热应力占主导地位时应力分布为心部受拉表面受压,当组织应力占主导地时应力分布为 心部受压表面受拉 3、在高淬透性钢件中易形成纵裂,在非淬透性工件中往往形成弧裂,在大型非淬透工件中容 易形成横断和纵劈。 4、渗碳使表层马氏体开始转变温度(Ms)点下降,可导至淬火时马氏体转变顺序颠倒,心部 首先发生马氏体转变而后才波及到表面,可获得表层残余压应力而提高抗疲劳强度。 5、渗碳后进行等温淬火可保证心部马氏体转变充分进行以后,表层组织转变才进行。&127; 使工件获得比直接淬火更大的表层残余压应力,可进一步提高渗碳件的疲劳强度。 6、复合表面强化工艺可使表层残余压应力分布更合理,可明显提高工件的疲劳强度分钟,90 分钟的残余应力进行过测试。2 分钟后残余压应力为-20kg/mm,10 分钟后为 -60kg/mm,60 分钟后为-80kg/mm,60 分钟后再延长等温时间残余应力变化不大。 从上面的讨论表明,渗碳层与心部马氏体转变的先后顺序对表层残余应力的大小有重要影 响。渗碳后的等温淬火对进一步提高零件的疲劳寿命具有普遍意义。此外能降低表层马氏体 开始转变温度（Ms）点的表面化学热处理如渗碳、氮化、氰化等都为造成表层残余压应力提 供了条件,如高碳钢的氮化--淬火工艺,由于表层,&127;氮含量的提高而降低了表层马氏体 开始转变点（Ms）,淬火后获得了较高的表层残余压应力使疲劳寿命得到提高。又如氰化工 艺往往比渗碳具有更高的疲劳强度和使用寿命,也是因氮含量的增加可获得比渗碳更高的表 面残余压应力之故。此外,&127;从获得表层残余压应力的合理分布的观点来看,单一的表面 强化工艺不容易获得理想的表层残余压应力分布,而复合的表面强化工艺则可以有效的改善 表层残余应力的分布。如渗碳淬火的残余应力一般在表面压应力较低,最大压应力则出现在 离表面一定深度处,而且残余压力层较厚。氮化后的表面残余压应力很高,但残余压应力层很 溥,往里急剧下降。如果采用渗碳--&127;氮化复合强化工艺,则可获得更合理的应力分布状 态。&127;因此表面复合强化工艺,如渗碳--氮化,渗碳--&127;高频淬火等,都是值得重视的 方向。 根据上述讨论可得出以下结论; 1、热处理过程中产生的应力是不可避免的,而且往往是有害的&127;。但我们可以控制热处 理工艺尽量使应力分布合理,就可将其有害程度降低到最低限度,甚至变有害为有利。 2、当热应力占主导地位时应力分布为心部受拉表面受压,当组织应力占主导地时应力分布为 心部受压表面受拉。 3、在高淬透性钢件中易形成纵裂,在非淬透性工件中往往形成弧裂,在大型非淬透工件中容 易形成横断和纵劈。 4、渗碳使表层马氏体开始转变温度（Ms）点下降,可导至淬火时马氏体转变顺序颠倒,心部 首先发生马氏体转变而后才波及到表面,可获得表层残余压应力而提高抗疲劳强度。 5、渗碳后进行等温淬火可保证心部马氏体转变充分进行以后,表层组织转变才进行。&127; 使工件获得比直接淬火更大的表层残余压应力,可进一步提高渗碳件的疲劳强度。 6、复合表面强化工艺可使表层残余压应力分布更合理,可明显提高工件的疲劳强度