正在加载图片...
第3期 王跃飞等:高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标 ,295. 一铁酸钙含量随二元碱度的变化规律,与2.2节中 灰的用量或提高烧结矿二元碱度到2.0左右有利于 试样的黏结相强度随二元的碱度的变化规律吻合, 烧结矿产质量指标的提高 该研究结果揭示了二元碱度影响黏结相强度的内在 3改善烧结矿产质量指标的烧结杯试验 规律,也进一步确认了铁酸钙矿物对黏结相强度的 贡献.②与使用石灰石的情况相比,混匀矿配加生 研究 石灰的试样的铁酸钙含量要高一些,这也是后者黏 在前面研究的基础上,运用烧结杯试验方法,深 结相强度高于前者的重要原因之一· 入研究高褐铁矿配比下合理的烧结矿二元碱度、钙 表5混匀矿配加生石灰、石灰石试样的黏结相矿物组成X射线衍 质熔剂搭配比例和烧结工艺参数对烧结矿产质量指 射测定结果 标的影响,并以此来确定适宜的技术对策, Table 5 X-may diffraction results of m ineral camposition of bonding 3.1二元碱度对烧结矿产质量指标的影响 phase with the quicklie and lmestone added into the blending ore 本试验变动烧结原料的二元碱度(1.81.9、2.0 黏结相矿物的质量分数% 和2.1),考察烧结过程中的不同碱度烧结矿的参数 试样 R2 种类 铁酸钙钙铁敏 硅酸钙磁铁矿赤铁矿 和烧结指标,探讨烧结矿二元碱度对其强度和产能 榄石 的影响,试验结果如表6所示, 1.8 51.4 10.3 3.2 2.2 32.9 根据试验结果可知:在二元碱度为1.8~2.1 1.9 55.8 8.54.1 2.8 28.8 时,随着二元碱度的提高,垂直烧结速度加快(最大 混匀矿性石灰 2.072.2 5.15.4 1.5 15.8 增加幅度约10%),烧结成品率提高(最大提高幅度 2.168.3 4.87.2 1.6 18.1 约3.%),烧结利用系数得以明显上升(最大上升 1.8 38.7 9.24.6 2.1 45.4 幅度为11%),烧结固体燃耗略有下降,烧结矿的粒 1.9 50.812.3 4.4 1.9 30.6 度组成变差,粒度大于25mm的比例减少,25~ 混匀矿十石灰石 2.058.3 4.66.8 2.3 28.0 10mm的比例增加,10~5mm的比例略有上升;但烧 2.155.64.34.82.6 32.7 结矿的转鼓指数呈“先升后降”的态势,在碱度为 2.0时达到最大值,这一结果与前述2.2节的研究 对于高褐铁矿配比下的烧结生产而言,应该提 结果完全吻合,说明烧结黏结相强度是影响烧结矿 高铁酸钙类型黏结相的数量,因此,适当增加生石 转鼓指数的重要因素 表6烧结矿二元碱度变动系列的烧结杯试验结果 Tabl 6 Results of sintering pot test w ith adjusting the bnary basicity of sinter 垂直烧结速度/ 利用系数/ 成品 转鼓 成品矿粒度组成% 固体燃耗/ 方案 (mm'min1) (rm-2.h) 率% 指数% >25mm 25~10mm 10-5mm (kg) R=1.8 22.99 1.628 77.33 62.67 48.04 30.79 21.16 53.09 R=1.9 23.12 1.665 77.41 64.00 46.52 32.48 21.00 52.65 R=2.0 24.63 1.767 79.16 66.00 43.03 35.14 21.82 51.94 R=2.1 25.21 1.804 80.12 65.33 37.54 38.46 24.00 51.87 由此可见,为了改善高褐铁矿配比下烧结矿的 石灰比例而减少石灰石用量,不仅能够加快烧结速 产质量指标,应适当提高烧结矿二元碱度至2.0 度、提高成品率以达到提高利用系数和降低固体燃耗 水平, 的效果,而且可以改善烧结矿转鼓指数和粒度组成指 3.2钙质熔剂比例对烧结矿产质量指标的影响 标,这是由于生石灰具有反应活性高、烧结料制粒性 本试验针对二元碱度为1.9和2.1的两组烧结 好以及石灰石具有“分解致孔性的缘故.值得注意 方案,进行改变钙质熔剂搭配比例的试验研究,通过 的是:上述增加钙质熔剂中生石灰比例对烧结产质量 调整生石灰、石灰石的使用量,初步探讨钙质熔剂搭 指标的改善作用,只有在较高碱度下比较明显, 配比例对高褐铁矿配比烧结参数和指标的影响,调 综上所述,在高褐铁矿配比烧结条件下,为了改 整钙质熔剂搭配比例的烧结杯试验结果如表7 善烧结矿产质量指标,适当提高烧结矿二元碱度至 所示 2.0左右,并采取适当增加生石灰使用比例的配合 由试验结果可以看出:适当增加钙质熔剂中生 措施是很有必要的第 3期 王跃飞等: 高褐铁矿配比下提高烧结矿产质量指标 一铁酸钙含量随二元碱度的变化规律‚与 2∙2节中 试样的黏结相强度随二元的碱度的变化规律吻合‚ 该研究结果揭示了二元碱度影响黏结相强度的内在 规律‚也进一步确认了铁酸钙矿物对黏结相强度的 贡献.②与使用石灰石的情况相比‚混匀矿配加生 石灰的试样的铁酸钙含量要高一些‚这也是后者黏 结相强度高于前者的重要原因之一. 表 5 混匀矿配加生石灰、石灰石试样的黏结相矿物组成 X射线衍 射测定结果 Table5 X-raydiffractionresultsofmineralcompositionofbonding phasewiththequicklimeandlimestoneaddedintotheblendingore 试样 种类 R2 黏结相矿物的质量分数/% 铁酸钙 钙铁橄 榄石 硅酸钙 磁铁矿 赤铁矿 1∙8 51∙4 10∙3 3∙2 2∙2 32∙9 混匀矿 +生石灰 1∙9 55∙8 8∙5 4∙1 2∙8 28∙8 2∙0 72∙2 5∙1 5∙4 1∙5 15∙8 2∙1 68∙3 4∙8 7∙2 1∙6 18∙1 1∙8 38∙7 9∙2 4∙6 2∙1 45∙4 混匀矿 +石灰石 1∙9 50∙8 12∙3 4∙4 1∙9 30∙6 2∙0 58∙3 4∙6 6∙8 2∙3 28∙0 2∙1 55∙6 4∙3 4∙8 2∙6 32∙7 对于高褐铁矿配比下的烧结生产而言‚应该提 高铁酸钙类型黏结相的数量.因此‚适当增加生石 灰的用量或提高烧结矿二元碱度到 2∙0左右有利于 烧结矿产质量指标的提高. 3 改善烧结矿产质量指标的烧结杯试验 研究 在前面研究的基础上‚运用烧结杯试验方法‚深 入研究高褐铁矿配比下合理的烧结矿二元碱度、钙 质熔剂搭配比例和烧结工艺参数对烧结矿产质量指 标的影响‚并以此来确定适宜的技术对策. 3∙1 二元碱度对烧结矿产质量指标的影响 本试验变动烧结原料的二元碱度 (1∙8、1∙9、2∙0 和 2∙1)‚考察烧结过程中的不同碱度烧结矿的参数 和烧结指标‚探讨烧结矿二元碱度对其强度和产能 的影响‚试验结果如表 6所示. 根据试验结果可知:在二元碱度为 1∙8~2∙1 时‚随着二元碱度的提高‚垂直烧结速度加快 (最大 增加幅度约 10% )‚烧结成品率提高 (最大提高幅度 约 3∙6% )‚烧结利用系数得以明显上升 (最大上升 幅度为 11% )‚烧结固体燃耗略有下降‚烧结矿的粒 度组成变差‚粒度大于 25mm的比例减少‚25~ 10mm的比例增加‚10~5mm的比例略有上升;但烧 结矿的转鼓指数呈 “先升后降 ”的态势‚在碱度为 2∙0时达到最大值‚这一结果与前述 2∙2节的研究 结果完全吻合‚说明烧结黏结相强度是影响烧结矿 转鼓指数的重要因素. 表 6 烧结矿二元碱度变动系列的烧结杯试验结果 Table6 Resultsofsinteringpottestwithadjustingthebinarybasicityofsinter 方案 垂直烧结速度/ (mm·min—1) 利用系数/ (t·m—2·h—1) 成品 率/% 转鼓 指数/% 成品矿粒度组成/% >25mm 25~10mm 10~5mm 固体燃耗/ (kg·t—1) R=1∙8 22∙99 1∙628 77∙33 62∙67 48∙04 30∙79 21∙16 53∙09 R=1∙9 23∙12 1∙665 77∙41 64∙00 46∙52 32∙48 21∙00 52∙65 R=2∙0 24∙63 1∙767 79∙16 66∙00 43∙03 35∙14 21∙82 51∙94 R=2∙1 25∙21 1∙804 80∙12 65∙33 37∙54 38∙46 24∙00 51∙87 由此可见‚为了改善高褐铁矿配比下烧结矿的 产质量指标‚应适当提高烧结矿二元碱度至 2∙0 水平. 3∙2 钙质熔剂比例对烧结矿产质量指标的影响 本试验针对二元碱度为 1∙9和 2∙1的两组烧结 方案‚进行改变钙质熔剂搭配比例的试验研究‚通过 调整生石灰、石灰石的使用量‚初步探讨钙质熔剂搭 配比例对高褐铁矿配比烧结参数和指标的影响.调 整钙质熔剂搭配比例的烧结杯试验结果如表 7 所示. 由试验结果可以看出:适当增加钙质熔剂中生 石灰比例而减少石灰石用量‚不仅能够加快烧结速 度、提高成品率以达到提高利用系数和降低固体燃耗 的效果‚而且可以改善烧结矿转鼓指数和粒度组成指 标‚这是由于生石灰具有反应活性高、烧结料制粒性 好以及石灰石具有 “分解致孔性 ”的缘故.值得注意 的是:上述增加钙质熔剂中生石灰比例对烧结产质量 指标的改善作用‚只有在较高碱度下比较明显. 综上所述‚在高褐铁矿配比烧结条件下‚为了改 善烧结矿产质量指标‚适当提高烧结矿二元碱度至 2∙0左右‚并采取适当增加生石灰使用比例的配合 措施是很有必要的. ·295·
<<向上翻页向下翻页>>
©2008-现在 cucdc.com 高等教育资讯网 版权所有