丰田生产方式 案例文本 20世纪中期,战后恢复的日本,面临需求不足、技术落后、资金短缺的发 展状况。为寻找日本汽车工业发展的道路,丰田公司根据自身特点,结合日本独 特的文化背景,逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产 方式,即丰田生产方式。丰田生产方式是继大规模批量生产方式之后人类现代生 产方式的第三个里程碑。 当初,丰田喜一郎和大野耐一在参观、考察福特工厂时,发现流水线作业存 在巨大的浪费:(1)生产现场存在着找过必要限度即过剩的生产要素。如过多的 人员、过剩的设备和库存,从而生产不必要的劳务费、折扣费和利息支出。(2) 在工序中人员过多的情况下,为了避免每个生产循环出现的空闲时间就生产出多 余的产品,产生制造过剩的浪费。(3)结果,在生产线后面的中间堆积多余的库 存,又生产了搬运、重新搬运这些库存的浪费。在库存增加的情况下,又相应的 增加建设仓库、将库存运到仓库的劳务和设备支出,反而增加了成本。因此必须 彻底排除一切浪费来降低成本,提高生产率。 由此,丰田喜一郎提出了“及时生产”的概念,即将必要的物品,在必要的 时候,供应所要的数量,通过消除生产现场“浪费、不均、不合理”的现象来提 高生产率。20世纪40年代末,大野耐一从美国超市的物流管理中获得启示:如 果从反方向来安排工序的流程,那就可能实现及时生产。因此,规定每道工序的 人按照必须的数量,在必须的时候,到前一工序去领取所需的零件,前工序为了 补充被取走的零件,只生产取走的零件,只生产被取走的那一部分,即“拉动方 式”为了实现这种方式中的信息传递,大野耐一采用了一种叫“看板”的工具。 “看板”其实是装入长方形塑料袋中的一张卡片,上书所需要部分的型号和数量, 一般包括领取看板和生产指示看板,分别记载前工序或后工序应该领取或生产的 物品种类和数量。 在流水线作业情况下,产生库存的一个原因是了零件或作业有差错,这即增 加了维修用的零件,也增加了检验、维修作业劳务费及进行这些作业的空间占用 和整体库存费用。如果生产现场就解决零件或作业差错问题,那么这些费用都可10 丰田生产方式 案例文本 20 世纪中期，战后恢复的日本，面临需求不足、技术落后、资金短缺的发 展状况。为寻找日本汽车工业发展的道路，丰田公司根据自身特点，结合日本独 特的文化背景，逐步创立了一种全新的多品种、小批量、高效益和低消耗的生产 方式，即丰田生产方式。丰田生产方式是继大规模批量生产方式之后人类现代生 产方式的第三个里程碑。 当初，丰田喜一郎和大野耐一在参观、考察福特工厂时，发现流水线作业存 在巨大的浪费：（1）生产现场存在着找过必要限度即过剩的生产要素。如过多的 人员、过剩的设备和库存，从而生产不必要的劳务费、折扣费和利息支出。（2） 在工序中人员过多的情况下，为了避免每个生产循环出现的空闲时间就生产出多 余的产品，产生制造过剩的浪费。（3）结果，在生产线后面的中间堆积多余的库 存，又生产了搬运、重新搬运这些库存的浪费。在库存增加的情况下，又相应的 增加建设仓库、将库存运到仓库的劳务和设备支出，反而增加了成本。因此必须 彻底排除一切浪费来降低成本，提高生产率。 由此，丰田喜一郎提出了“及时生产”的概念，即将必要的物品，在必要的 时候，供应所要的数量，通过消除生产现场“浪费、不均、不合理”的现象来提 高生产率。20 世纪 40 年代末，大野耐一从美国超市的物流管理中获得启示：如 果从反方向来安排工序的流程，那就可能实现及时生产。因此，规定每道工序的 人按照必须的数量，在必须的时候，到前一工序去领取所需的零件，前工序为了 补充被取走的零件，只生产取走的零件，只生产被取走的那一部分，即“拉动方 式”为了实现这种方式中的信息传递，大野耐一采用了一种叫“看板”的工具。 “看板”其实是装入长方形塑料袋中的一张卡片，上书所需要部分的型号和数量， 一般包括领取看板和生产指示看板，分别记载前工序或后工序应该领取或生产的 物品种类和数量。 在流水线作业情况下，产生库存的一个原因是了零件或作业有差错，这即增 加了维修用的零件，也增加了检验、维修作业劳务费及进行这些作业的空间占用 和整体库存费用。如果生产现场就解决零件或作业差错问题，那么这些费用都可