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1112 北京科技大学学报 第33卷 为了更准确描述热轧润滑条件下组织转变规 1研究方法和实验过程 律，在G leeble-l500热模拟试验机上测定了实验钢 实验用材料为工厂现场所取Q460C连铸坯，其 变形条件下的连续冷却转变(CCT)曲线.实验钢加 成分如表1所示，热轧油为热轧润滑工业用油和水 热到1150℃保温奥氏体化后以5℃·s冷却至 的混合液，选用0.01kgL和2×10-3kgL两种 870℃，然后以以10s应变速率变形45%，再分别 质量浓度的油进行实验，并与无润滑条件下对比， 以不同的冷却速度冷却至室温 表1Q460C钢化学成分（质量分数） 2实验结果与分析 Table 1 Canposition of Q460C steel % C Si Mn P Nb Ti 2.1热轧润滑对轧制力的影响 0.15 0.3 1.360.02≤0.020.030.01 考虑到第1道次咬入比较困难，润滑从R2道 次开始，Q460C钢轧制时不同轧制油质量浓度下各 根据实验轧机能力将200mm铸坯减薄到 道次的压下率及相应的轧制力如表2所示，热轧润 75mm,保留铸坯上表面，实验用坯料为厚75mm× 滑有效地降低了各道次轧制力，其中热轧油质量浓 长100mm×宽100mm粗轧6道次，开轧1050℃； 度为0.01kgL时润滑效果比2×10-3kgL时 精轧4道次，开轧850℃，轧制压下率取工业现场中 更加显著。可见热轧油的质量浓度对热轧润滑效果 厚板轧制数据，应用实验专用工艺润滑喷油装置进 有很大影响，这与质量浓度对变形区的油膜厚度的 行喷射，采用工作辊润滑方式.在中350mm热轧实 影响有关.一般认为：变形区油膜厚度在2~3m 验轧机上进行轧制，轧制前进行机械除鳞，轧后以 就可以达到润滑的目的，增加用量并不产生更有效 5~10℃.s冷却到500℃，然后空冷至室温.轧制 的润滑作用效果.最佳使用的质量浓度由具体轧制 时记录轧制力和轧制温度，轧后观测钢板表面质量 材料、轧制制品的厚度、轧制温度、热轧油自身特性 并测定钢板表面粗糙度，观察钢板微观组织 以及具体形态决定 表2不同润滑条件下Q460C热轧各道次轧制力 Table 2 Rolling force ofQ460C in different hbrication conditions kN 润滑油质量浓度/ 粗轧及压下量% 精轧及压下量% (kgL) R216.1 R317.3 R4,18.6 R517.1 R620.7 Fl,17.4 F221.1313.3F415.4 无润滑 375 289 319 437 489 740 885 781 796 0.01 310 205 284 326 460 729 745 736 705 2×10-3 318 259 299 375 476 708 856 778 740 根据总压下量和道次数计算粗轧和精轧阶段平 由表可见，随热轧油质量浓度增加，平均轧制力降低 均道次压下率，粗轧为16.2%，精轧为19.5%.为 绝对值和降低率都增加.在同种质量浓度条件下， 比较粗轧阶段和精轧阶段工艺润滑对轧制力的影 虽然粗轧阶段比精轧阶段平均道次压下率低，但平 响，定义平均轧制力为各道次轧制力的算术平均值， 均轧制力降低率要比精轧阶段高得多 计算平均轧制力降低绝对值和降低率如表3所示 表3不同润滑条件下平均轧制力与轧制力降低率对比 Table3 Average rolling force and neduction matio of mlling force n different lubrication conditions 润滑油质量浓度， 平均轧制力kN 平均轧制力降低绝对值N 平均轧制力降低率% (kgL) 粗轧 精轧 粗轧 精轧 粗轧 精轧 无润滑 381.8 800.5 0.01 345.4 770.5 36.4 30 9.5 3.8 2×10-3 317 728.75 64.8 72 17.0 9.0 对TF钢薄板热轧工艺润滑的研究[]表明， 高，较低温度轧制时工艺润滑效果更显著，可见，润 较低温度轧制时比高温轧制时的轧制压力降低率要 滑对中厚板热轧和薄板热轧轧制压力的影响机理不北 京 科 技 大 学 学 报 第 33卷 1 研究方法和实验过程 实验用材料为工厂现场所取 Ｑ460Ｃ连铸坯其 成分如表 1所示．热轧油为热轧润滑工业用油和水 的混合液选用 0∙01ｋｇ·Ｌ －1和 2×10 －3 ｋｇ·Ｌ －1两种 质量浓度的油进行实验并与无润滑条件下对比． 表 1 Ｑ460Ｃ钢化学成分 （质量分数 ） Ｔａｂｌｅ1 ＣｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｏｆＱ460Ｃｓｔｅｅｌ ％ Ｃ Ｓｉ Ｍｎ Ｓ Ｐ Ｎｂ Ｔｉ 0∙15 0∙3 1∙36 ≤0∙02 ≤0∙02 0∙03 0∙01 根据实验轧机能力将 200ｍｍ 铸坯减薄到 75ｍｍ保留铸坯上表面实验用坯料为厚 75ｍｍ× 长 100ｍｍ×宽 100ｍｍ．粗轧 6道次开轧 1050℃； 精轧 4道次开轧 850℃轧制压下率取工业现场中 厚板轧制数据．应用实验专用工艺润滑喷油装置进 行喷射采用工作辊润滑方式．在 ●350ｍｍ热轧实 验轧机上进行轧制轧制前进行机械除鳞轧后以 5～10℃·ｓ －1冷却到 500℃然后空冷至室温．轧制 时记录轧制力和轧制温度轧后观测钢板表面质量 并测定钢板表面粗糙度观察钢板微观组织． 为了更准确描述热轧润滑条件下组织转变规 律在 Ｇｌｅｅｂｌｅ--1500热模拟试验机上测定了实验钢 变形条件下的连续冷却转变 （ＣＣＴ）曲线．实验钢加 热到 1150℃保温奥氏体化后以 5℃·ｓ －1冷却至 870℃然后以以 10ｓ －1应变速率变形 45％再分别 以不同的冷却速度冷却至室温． 2 实验结果与分析 2∙1 热轧润滑对轧制力的影响 考虑到第 1道次咬入比较困难润滑从 Ｒ2道 次开始Ｑ460Ｃ钢轧制时不同轧制油质量浓度下各 道次的压下率及相应的轧制力如表 2所示．热轧润 滑有效地降低了各道次轧制力其中热轧油质量浓 度为 0∙01ｋｇ·Ｌ －1时润滑效果比 2×10 －3 ｋｇ·Ｌ －1时 更加显著．可见热轧油的质量浓度对热轧润滑效果 有很大影响这与质量浓度对变形区的油膜厚度的 影响有关．一般认为：变形区油膜厚度在 2～3μｍ 就可以达到润滑的目的增加用量并不产生更有效 的润滑作用效果．最佳使用的质量浓度由具体轧制 材料、轧制制品的厚度、轧制温度、热轧油自身特性 以及具体形态决定． 表 2 不同润滑条件下 Ｑ460Ｃ热轧各道次轧制力 Ｔａｂｌｅ2 ＲｏｌｌｉｎｇｆｏｒｃｅｏｆＱ460Ｃｉｎｄｉｆｆｅｒｅｎｔｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ ｋＮ 润滑油质量浓度／ （ｋｇ·Ｌ－1） 粗轧及压下量／％ 精轧及压下量／％ Ｒ216∙1 Ｒ317∙3 Ｒ418∙6 Ｒ517∙1 Ｒ620∙7 Ｆ117∙4 Ｆ221∙1 Ｆ313∙3 Ｆ415∙4 无润滑 375 289 319 437 489 740 885 781 796 0∙01 310 205 284 326 460 729 745 736 705 2×10－3 318 259 299 375 476 708 856 778 740 根据总压下量和道次数计算粗轧和精轧阶段平 均道次压下率粗轧为 16∙2％精轧为 19∙5％．为 比较粗轧阶段和精轧阶段工艺润滑对轧制力的影 响定义平均轧制力为各道次轧制力的算术平均值 计算平均轧制力降低绝对值和降低率如表 3所示． 由表可见随热轧油质量浓度增加平均轧制力降低 绝对值和降低率都增加．在同种质量浓度条件下 虽然粗轧阶段比精轧阶段平均道次压下率低但平 均轧制力降低率要比精轧阶段高得多． 表 3 不同润滑条件下平均轧制力与轧制力降低率对比 Ｔａｂｌｅ3 Ａｖｅｒａｇｅｒｏｌｌｉｎｇｆｏｒｃｅａｎｄｒｅｄｕｃｔｉｏｎｒａｔｉｏｏｆｒｏｌｌｉｎｇｆｏｒｃｅｉｎｄｉｆｆｅｒｅｎｔｌｕｂｒｉｃａｔｉｏｎｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓ 润滑油质量浓度／ （ｋｇ·Ｌ－1） 平均轧制力／ｋＮ 平均轧制力降低绝对值／ｋＮ 平均轧制力降低率／％ 粗轧 精轧 粗轧 精轧 粗轧 精轧 无润滑 381∙8 800∙5 － － － － 0∙01 345∙4 770∙5 36∙4 30 9∙5 3∙8 2×10－3 317 728∙75 64∙8 72 17∙0 9∙0 对 Ｔｉ--ＩＦ钢薄板热轧工艺润滑的研究 ［8］表明 较低温度轧制时比高温轧制时的轧制压力降低率要 高较低温度轧制时工艺润滑效果更显著．可见润 滑对中厚板热轧和薄板热轧轧制压力的影响机理不 ·1112·