990 北京科技大学学报 第30卷 高碱度低氧化性的炉渣，并加强搅拌，促进渣钢反应3.2硫容量及硫分配比的计算结果 的进行 就5种硫容量计算方法得出的硫容量值使用 2.8 式(17)、(20)和(21)进行硫的分配比的预测.另外， 2.6 式(18)和(19)的硫分配比计算公式只与炉渣成分和 2.4 温度有关，也使用其对炉渣的分配比进行了计算，并 2.2 与其他的分配比预测值进行比较 2.0 口-第一炉 表4是使用KTH模型、Young模型等硫容量 ◇第二炉 在 第三炉 计算方法对超低氧弹簧钢生产过程种的炉渣硫容量 1.6 -×第四炉 1.4 0-第五炉 计算结果，从表4可见：五种计算方法的硫容量计 1.2 算结果中Tsao式(11)的预测值最大，KTH模型的 1.0 LF2 LF3 VDI 计算值最小；整个精炼过程中炉渣成分波动不大， VD2 精炼过程 KTH模型和Young模型预测的硫容量结果比较稳 定，而其他三个结果波动较大 图2精炼过程硫分配比的变化 Fig-2 Variation of sulphur distribution during refining process 表4采用不同模型计算的1gCs Table 4 Calculated values of lg Cs by different models lgCs 样号 KTH模型 Young模型 Sosinsky模型 Tsao式(11) Tsao式(12) LFH1 -2.6569 -1.4969 -0.9728 -0.8331 -1.9992 LFH2 -2.4102 -1.4186 -0.6863 -0.6285 -1.7898 LFH3 -2.4998 -1.4175 -0.6722 -0.6910 -1.8611 VDI-1 -2.9283 -1.6254 -1.3681 -1.1136 -2.2809 VD1-2 -2.9051 -1.6255 -1.3654 -1.0673 -2.2294 LF2-1 -2.8008 -1.5432 -1.1246 -0.9858 -2.1682 LF2-2 -2.8224 -1.5094 -1.0104 -0.9475 -2.1062 LF2-3 -2.7426 -1.4688 -0.8624 -0.8744 -2.0360 VD2-1 -2.9684 -1.6153 -1.3395 -1.0837 -2.2381 VD2-2 -2.7883 -1.5752 -1.2214 -0.9155 -2.0672 LF3-1 -2.8565 -1.5513 -1.1502 -1.0117 -2.1917 LF3-2 -2.6191 -1.4644 -0.8541 -0.7937 -1.9541 LF3-3 -2.6225 -1.4489 -0.7898 -0.8044 -1.9655 VD3-1 -2.9850 -1.6377 -1.4025 -1.1494 -2.3127 VD3-2 -2.9786 -1.6481 -1.4272 -1.1325 -2.2940 LF+1 -2.5546 -1.4665 -0.8683 -0.7280 -1.8935 LF4-2 -2.2194 -1.3938 -0.5915 -0.5353 -1.6573 LF+3 -2.4618 -1.4223 -0.6903 -0.7086 -1.8365 VD+1 -2.8066 -1.6070 -1.3158 -1.0591 -2.1888 VD4-2 -2.5774 -1.5525 -1.1535 -0.8438 -1.9757 LF5-1 -2.6547 -1.4968 -0.9722 -0.8326 -1.9832 LF5-2 -2.3942 -1.4119 -0.6610 -0.6036 -1.7456 LF5-3 -2.4561 -1.4049 -0.6234 -0.6441 -1.7925 VD5-1 -2.8585 -1.6064 -1.3142 -1.0574 -2.2032 VD5-2 -2.8213 -1.6087 -1.3182 -1.0176 -2.1638 表5是五种C,计算结果使用不同硫的分配比 以及Tsao式(11)与式(21)的组合最终预测的硫分 公式进行计算的结果，最后一列是实测的Ls,等于 配比与实测值最接近，其他的方法与实测值相差较 炉渣中的硫含量与同时所取钢样中分析的硫含量的 大，可以认为是不符合超低氧弹簧钢的炉渣硫分配 比值，可以看到，KTH模型与式(17)和(21)的组合 比预测的高碱度低氧化性的炉渣‚并加强搅拌‚促进渣钢反应 的进行． 图2 精炼过程硫分配比的变化 Fig．2 Variation of sulphur distribution during refining process 3∙2 硫容量及硫分配比的计算结果 就5种硫容量计算方法得出的硫容量值使用 式（17）、（20）和（21）进行硫的分配比的预测．另外‚ 式（18）和（19）的硫分配比计算公式只与炉渣成分和 温度有关‚也使用其对炉渣的分配比进行了计算‚并 与其他的分配比预测值进行比较． 表4是使用 KT H 模型、Young 模型等硫容量 计算方法对超低氧弹簧钢生产过程种的炉渣硫容量 计算结果．从表4可见：五种计算方法的硫容量计 算结果中 Tsao 式（11）的预测值最大‚KT H 模型的 计算值最小；整个精炼过程中炉渣成分波动不大‚ KT H 模型和 Young 模型预测的硫容量结果比较稳 定‚而其他三个结果波动较大． 表4 采用不同模型计算的 lg CS Table4 Calculated values of lg CS by different models 样号 lg CS KT H 模型 Young 模型 Sosinsky 模型 Tsao 式（11） Tsao 式（12） LF1－1 －2∙6569 －1∙4969 －0∙9728 －0∙8331 －1∙9992 LF1－2 －2∙4102 －1∙4186 －0∙6863 －0∙6285 －1∙7898 LF1－3 －2∙4998 －1∙4175 －0∙6722 －0∙6910 －1∙8611 VD1－1 －2∙9283 －1∙6254 －1∙3681 －1∙1136 －2∙2809 VD1－2 －2∙9051 －1∙6255 －1∙3654 －1∙0673 －2∙2294 LF2－1 －2∙8008 －1∙5432 －1∙1246 －0∙9858 －2∙1682 LF2－2 －2∙8224 －1∙5094 －1∙0104 －0∙9475 －2∙1062 LF2－3 －2∙7426 －1∙4688 －0∙8624 －0∙8744 －2∙0360 VD2－1 －2∙9684 －1∙6153 －1∙3395 －1∙0837 －2∙2381 VD2－2 －2∙7883 －1∙5752 －1∙2214 －0∙9155 －2∙0672 LF3－1 －2∙8565 －1∙5513 －1∙1502 －1∙0117 －2∙1917 LF3－2 －2∙6191 －1∙4644 －0∙8541 －0∙7937 －1∙9541 LF3－3 －2∙6225 －1∙4489 －0∙7898 －0∙8044 －1∙9655 VD3－1 －2∙9850 －1∙6377 －1∙4025 －1∙1494 －2∙3127 VD3－2 －2∙9786 －1∙6481 －1∙4272 －1∙1325 －2∙2940 LF4－1 －2∙5546 －1∙4665 －0∙8683 －0∙7280 －1∙8935 LF4－2 －2∙2194 －1∙3938 －0∙5915 －0∙5353 －1∙6573 LF4－3 －2∙4618 －1∙4223 －0∙6903 －0∙7086 －1∙8365 VD4－1 －2∙8066 －1∙6070 －1∙3158 －1∙0591 －2∙1888 VD4－2 －2∙5774 －1∙5525 －1∙1535 －0∙8438 －1∙9757 LF5－1 －2∙6547 －1∙4968 －0∙9722 －0∙8326 －1∙9832 LF5－2 －2∙3942 －1∙4119 －0∙6610 －0∙6036 －1∙7456 LF5－3 －2∙4561 －1∙4049 －0∙6234 －0∙6441 －1∙7925 VD5－1 －2∙8585 －1∙6064 －1∙3142 －1∙0574 －2∙2032 VD5－2 －2∙8213 －1∙6087 －1∙3182 －1∙0176 －2∙1638 表5是五种 Cs 计算结果使用不同硫的分配比 公式进行计算的结果‚最后一列是实测的 LS‚等于 炉渣中的硫含量与同时所取钢样中分析的硫含量的 比值．可以看到‚KT H 模型与式（17）和（21）的组合 以及 Tsao 式（11）与式（21）的组合最终预测的硫分 配比与实测值最接近‚其他的方法与实测值相差较 大‚可以认为是不符合超低氧弹簧钢的炉渣硫分配 比预测的． ·990· 北 京 科 技 大 学 学 报 第30卷