.564. 北京科技大学学报 1993年No.6 内分布较分散，实际上b应在较小范围内变化。 这种差异应归因于实际磨损过程中的外来因素。 2000 」25%：2,50% 图4给出了磨损试样沿垂直轴向截面的 生投8胶 SEM形貌。磨损试验后滚磨表层组织有以下特 1500 点：(1)表层组织发生剧烈的塑性流变，组织呈层 状分布，接近平行于滚磨表面，渗碳体片完全 碎化，无珠光体组织特征，并随深度的增加，流 /os 变层与表面间的夹角增大；(2)有亚表面裂纹 生成。这些裂纹存在于表面下10~20m处， 与流变层方向相同，并沿流变层方向扩展； 4 812 16 (3)亚表面裂纹扩展的结果，在表面形成疲劳 滑动摩擦功/(×10】) 磨屑，因组织塑性流变的取向关系，亚表面裂 图3滑动磨擦功与磨损量的关系 纹扩展总是先与试样转动前方的表面相交。 Fig.3 Sliding friction work vs weight loss corves 表2磨损量与滑动摩擦功关系式的回归分析结果 Table 2 Regression results between weight loss and sliding friction work ML =bW 滑差 (%) b,×104 t1:(n-2) (x-x)2 a=0.05 2.5 156.3 4.952 62.679 2.571 5.0 93.5 15.866 29.423 2.751 7.5 63.4 32.001 18.811 2.571 10.0 92.5 21.275 51.088 2.571 12.5 122.9 51.086 34.870 2.571 15.0 136.7 26.863 62.802 2.776 图4磨损表面及亚表面形貌(SEM)滚动方向 (a)P=686N,y=10%(b)P=490N.y=7.5%;(c）P=490N,y=5% Fig.4 SEM micrographs of wear surface and sub-surface6 北 京 科 技4 大 学 学 报 】 年 99 5 N 3 o ` 6 内分布 较分散 , 实 际上 b 应在较小 范 围内变 化 。 这种差 异应 归 因于 实 际磨 损 过程 中 的外来 因素 。 图 4 给 出了磨 损 试 样 沿 垂 直 轴 向截 面 的 S E M 形 貌 。 磨 损 试验 后滚 磨表 层组 织有以 下 特 点 : ( l) 表 层 组织发生 剧烈 的 塑性 流变 , 组 织呈层 状分布 , 接 近平行 于 滚 磨表 面 , 渗碳 体 片完全 碎化 , 无 珠光体 组织特 征 , 并随深 度的增加 , 流 变层 与表 面 间的夹角增 大 ; ( 2) 有 亚表 面裂纹 生成 。 这 些裂 纹存 在于 表面 下 10 一 20 尸n 〕 处 , 与 流 变 层方 向相 同 , 并 沿 流 变 层方 向 扩展 ; ( 3) 亚表 面裂 纹扩 展 的结 果 , 在 表 面形 成疲 劳 磨 屑 , 因组 织 塑性 流变 的取 向关 系 , 亚表 面裂 纹 扩展 总是 先 与试样 转 动前方 的表 面相 交 。 2 0 0 0 1 50 0 冒 侧 斌 唱 翻 5 00 o占 滑动 摩 擦功 / ( x ID 4 ) ) 图 3 滑动磨擦功与磨损量的关系 iF g . 3 5 11山嗯 创币以. 栩犷 k vs we 触h通 h 粥 ~ J 恤b】e 表 2 磨损量与 滑动摩擦功关 系式 的回 归分析结果 Z R 铭珍灿佣 代 , d招 吮加钱川 州龙扭 】。朋 a阅 目i由雌 州比 o n 脚 o r k 滑 差 ( % ) M 乙 = b 城 b . x l 0 4 子 内 胳 , _ 二 、 , 。 2 2 ( n 一 2 ) 口 = 0 . 0 5 2 . 5 5 . 0 7 . 5 10 . 0 12 . 5 巧 . 0 1 56 . 3 93 . 5 63 . 4 92 . 5 122 . 9 1 36 . 7 4 . 952 15 . 86 3 2 田1 2 1 . 275 5 1 . 08 6 26 . 863 62 . 679 29 . 42 3 18 811 5 1 . 088 34 . 870 62 . 802 2 . 5 7 1 2 . 75 1 2 . 57 1 2 57 1 2 . 57 1 2 . 77 6 图 4 磨损表面及亚表面形貌 ( a ) P = 〔政i N , 瑰 下= 10 % ( b) 尸一 月卯 N . 下 ( S E入】 一 7 . 5 % ; 4 S E人l m l c 代嗯门咖 of w 叨 s u d 油理 a闭 滚动 方向 ( c ) 尸= 4男) N , 下= 5 % s曲 一 s U far 份