(5)增大磨削液的浇注量,合理安装喷嘴位置 (6)正确选择砂轮,粒度再粗些,硬度再软些,保证砂轮无堵塞,切削刃锋利 (7)适当减小进给量,或分粗、精磨削。 磨削裂纹是磨削热应力大于工件材料强度时产生的龟裂现象。易产生裂纹的材料有 硬质合金、淬火高碳钢等。主要防止措施是减小热应力和提高被磨削材料的强度极限。 §9-2先进磨削法简介 高速磨削 普通磨削速度υc=18-—35m/s。近年来为提高磨削效率和改善磨削表面质量,广泛 采用高速磨削,即磨削速度υc>50m/s的磨削称为高速磨削。据有关资料介绍,我国髙速 磨床的磨削速度可达80-120m/s,发达国家的磨削速度可达200m/s以上。 采用高速磨削,若单个磨粒的切削厚度仍保持与普通磨削相同时,则由于口。和口 的提高,可将磨削效率提高30%~100%:反之,若金属切除率仍保持与普通磨削相同,则 单个磨粒的切削厚度明显减小,磨削质量就会明显提高。高速磨削的主要优点是生产率高 砂轮耐用度高、加工精度高和表面粗糙度值小。 高速磨削对磨床的要求主要有如下几个方面: (1)砂轮电动机功率要比一般电动机功率大一倍左右; (2)砂轮径向和轴向跳动要小,轴承负荷能力要高,高速旋转的部件要经过仔细平衡, 砂轮的防护罩必须坚固可靠; (3)机床动、静刚度要好 二、超精密磨削与镜面磨削 磨削后,表面粗糙度值Ra在0.01~0.04μm之间的磨削方法称为超精密磨削;R a小于0.01μm的磨削方法称为镜面磨削。我国在20世纪60年代就研究成功了超精密磨 削与镜面磨削,并制造出相应的高精度磨床 超精密磨削与镜面磨削,是利用经过精细修整的表面带有大量等高微刃的砂轮进行 磨削。大量等高微刃切下极细的切屑,同时借助于半钝的微刃对工件表面进行抛光,使工件 表面更加光整。 超精密磨削与镜面磨削对磨床与砂轮主要有如下要求 (1)磨床主轴的回转精度要高,轴线漂移量应在1~2m之内; (2)磨床刚性要好,各部件经过静、动平衡,工作台低速进给平稳而无爬行,并与振源 隔绝; (3)砂轮以棕刚玉、白刚玉或微晶刚玉为原料,粒度号为60~80,并用金刚石笔精细修 整(5)增大磨削液的浇注量，合理安装喷嘴位置。 (6)正确选择砂轮，粒度再粗些，硬度再软些，保证砂轮无堵塞，切削刃锋利。 (7)适当减小进给量，或分粗、精磨削。 磨削裂纹是磨削热应力大于工件材料强度时产生的龟裂现象。易产生裂纹的材料有 硬质合金、淬火高碳钢等。主要防止措施是减小热应力和提高被磨削材料的强度极限。 §9-2 先进磨削法简介 一、高速磨削 普通磨削速度υc=18—35m／s。近年来为提高磨削效率和改善磨削表面质量，广泛 采用高速磨削，即磨削速度υc>50m／s 的磨削称为高速磨削。据有关资料介绍，我国高速 磨床的磨削速度可达 80—120m／s，发达国家的磨削速度可达 200m／s 以上。 采用高速磨削，若单个磨粒的切削厚度仍保持与普通磨削相同时，则由于口。和口。 的提高，可将磨削效率提高 30％～100％；反之，若金属切除率仍保持与普通磨削相同，则 单个磨粒的切削厚度明显减小，磨削质量就会明显提高。高速磨削的主要优点是生产率高、 砂轮耐用度高、加工精度高和表面粗糙度值小。 高速磨削对磨床的要求主要有如下几个方面： (1)砂轮电动机功率要比一般电动机功率大一倍左右； (2)砂轮径向和轴向跳动要小，轴承负荷能力要高，高速旋转的部件要经过仔细平衡， 砂轮的防护罩必须坚固可靠； (3)机床动、静刚度要好。 二、超精密磨削与镜面磨削 磨削后，表面粗糙度值 Rа在 0．01～0．04μm 之间的磨削方法称为超精密磨削；R а小于 O．01μm 的磨削方法称为镜面磨削。我国在 20 世纪 60 年代就研究成功了超精密磨 削与镜面磨削，并制造出相应的高精度磨床。 超精密磨削与镜面磨削，是利用经过精细修整的表面带有大量等高微刃的砂轮进行 磨削。大量等高微刃切下极细的切屑，同时借助于半钝的微刃对工件表面进行抛光，使工件 表面更加光整。 超精密磨削与镜面磨削对磨床与砂轮主要有如下要求： (1)磨床主轴的回转精度要高，轴线漂移量应在 1～2μm 之内； (2)磨床刚性要好，各部件经过静、动平衡，工作台低速进给平稳而无爬行，并与振源 隔绝； (3)砂轮以棕刚玉、白刚玉或微晶刚玉为原料，粒度号为 60～80，并用金刚石笔精细修 整