Phillips公司环管工艺是连续管式聚合工艺的典型代表,也是最早的本体聚合工艺之 Phillips工艺采用环管型反应器,常规催化剂生产。环管型反应器具有全容积装料、单位反 应容积所占有的传热面积大、传热系数高、生产强度髙,而且环管内物料流速快、凝胶少 切换牌号的时间短,设备结构简单等特点10 ② Basell I的 Spheripol工艺 该工艺是环管液相本体工艺和气相工艺的组合,是由 Montedison公司1982年开发成功 并工业化的,现在归Shel和BASF合并而成的聚烯烃公司Basl公司所拥有 该工艺采用一个或多个环管本体反应器和一个或多个串联的气相流化床反应器,在环管 反应器中进行均聚和无规共聚,在气相流化床中进行抗冲共聚物的生产。它采用高性能 GF-2A或FT-4S球形催化剂,无需脱灰和脱无规物,聚合物的收率高达400kg/kg负载催 化剂,产品有可控的粒径分布,等规度为90~99 该工艺可生产宽范围的丙烯聚合物,包括PP均聚物、无规共聚物和三元共聚物,多相 抗冲和专用抗冲共聚物(乙烯含量高达25%)以及高刚性聚合物。产品质量极佳,并且投 资费用和运转费用较低 Spheripol工艺是全球应用最广泛的PP工艺,目前世界上用此工艺已经在运转的装置 达63套,总能力超过1100万ta,约占全球PP生产总能力的35%。另有13套装置在设计 或建设。该工艺的总许可能力超过1350万ta,单线生产能力为4-40万ta ③ Borealis的 Borstar工艺技术 borealis公司继开发成功 Borstar双峰聚乙烯工艺之后,又成功地开发了 Borstar双峰PP 工艺,2000年5月在奥地利的 Schwechat建成了世界上第一套双峰PP生产装置,生产能力 为20万tal 该工艺通过选择反应器组合可生产均聚物、无规共聚物、多元共聚物和橡胶含量非常高 的多相共聚物。当生产均聚物和无规共聚物时,该工艺包括一个环管反应器和一个气相反应 器;当生产多相共聚物时,再加上一个或两个气相反应器 环管反应器在超临界状态下操作,典型温度为80-100°C、压力50~-60MPa,丙烯进行 本体聚合:丙烯和从环管反应器出来的聚合物在流化床气相反应器继续反应,该反应器的操 作条件为温度80~90°C、压力25~35MPa。对于均聚物和无规共聚物的生产,从上述气相反 应器出来的聚合物经过脱除残留烃,就可送去挤出、造粒:对于多相共聚物的生产,从气相 反应器出来的聚合物再进入另一个较小的气相反应器中,生产共聚物的橡胶相。以上每个反 应器的聚合条件都可独立控制,这样既可生产标准的单峰产品,又可生产宽分子量分布的多 峰产品。反应器之间生产速率比也可调节,以满足最终产品用途的需要 该工艺可生产宽范围的PP产品,从非常硬到非常软的聚合物,熔融流动速率范围为 0.1~1200g/10min,并且可定制用户需要的产品。 本体聚合工艺除以上连续聚合工艺外,我国根据国情和炼厂气资源丰富而分散的特点, 自行开发了间歇本体法聚合工艺。该工艺以国内小型重油裂解装置的裂解气或炼厂气中的丙 烯为原料,采用络合-Ⅱ型催化剂,实行间歇操作。本工艺具有工艺流程短、操作简单、生产 技术成熟、装置设备少、工程投资少、建设周期短、经济效益好等优点,已广泛用于国内许 多炼油厂中的PP生产。它为炼厂气的综合利用提供了较好的途径,已成为独具特色的、成 熟的PP生产工艺 13.34气相聚合工艺 PP气相聚合工艺是196年由BASF公司首先工业化的。按采用的反应器类型的不同可 分为气相搅拌床工艺和气相流化床工艺,前者又分为立式搅拌床和卧式搅拌床两种7 Phillips 公司环管工艺是连续管式聚合工艺的典型代表，也是最早的本体聚合工艺之一。 Phillips 工艺采用环管型反应器，常规催化剂生产。环管型反应器具有全容积装料、单位反 应容积所占有的传热面积大、传热系数高、生产强度高，而且环管内物料流速快、凝胶少、 切换牌号的时间短，设备结构简单等特点[10]。 ②Basell 的 Spheripol 工艺 该工艺是环管液相本体工艺和气相工艺的组合，是由 Montedison 公司 1982 年开发成功 并工业化的，现在归 Shell 和 BASF 合并而成的聚烯烃公司 Basell 公司所拥有。 该工艺采用一个或多个环管本体反应器和一个或多个串联的气相流化床反应器，在环管 反应器中进行均聚和无规共聚，在气相流化床中进行抗冲共聚物的生产。它采用高性能 GF-2A 或 FT-4S 球形催化剂，无需脱灰和脱无规物，聚合物的收率高达 40000kg/kg 负载催 化剂，产品有可控的粒径分布，等规度为 90~99%。 该工艺可生产宽范围的丙烯聚合物，包括 PP 均聚物、无规共聚物和三元共聚物，多相 抗冲和专用抗冲共聚物（乙烯含量高达 25%）以及高刚性聚合物。产品质量极佳，并且投 资费用和运转费用较低。 Spheripol 工艺是全球应用最广泛的 PP 工艺，目前世界上采用此工艺已经在运转的装置 达 63 套，总能力超过 1100 万 t/a，约占全球 PP 生产总能力的 35%。另有 13 套装置在设计 或建设。该工艺的总许可能力超过 1350 万 t/a，单线生产能力为 4~40 万 t/a[9]。 ③Borealis 的 Borstar 工艺技术 Borealis 公司继开发成功 Borstar 双峰聚乙烯工艺之后，又成功地开发了 Borstar 双峰 PP 工艺，2000 年 5 月在奥地利的 Schwechat 建成了世界上第一套双峰 PP 生产装置，生产能力 为 20 万 t/a[11]。 该工艺通过选择反应器组合可生产均聚物、无规共聚物、多元共聚物和橡胶含量非常高 的多相共聚物。当生产均聚物和无规共聚物时，该工艺包括一个环管反应器和一个气相反应 器；当生产多相共聚物时，再加上一个或两个气相反应器。 环管反应器在超临界状态下操作，典型温度为 80~100C、压力 5.0~6.0 MPa，丙烯进行 本体聚合；丙烯和从环管反应器出来的聚合物在流化床气相反应器继续反应，该反应器的操 作条件为温度 80~90C、压力 2.5~3.5MPa。对于均聚物和无规共聚物的生产，从上述气相反 应器出来的聚合物经过脱除残留烃，就可送去挤出、造粒；对于多相共聚物的生产，从气相 反应器出来的聚合物再进入另一个较小的气相反应器中，生产共聚物的橡胶相。以上每个反 应器的聚合条件都可独立控制，这样既可生产标准的单峰产品，又可生产宽分子量分布的多 峰产品。反应器之间生产速率比也可调节，以满足最终产品用途的需要。 该工艺可生产宽范围的 PP 产品，从非常硬到非常软的聚合物，熔融流动速率范围为 0.1~1200g/10min，并且可定制用户需要的产品。 本体聚合工艺除以上连续聚合工艺外，我国根据国情和炼厂气资源丰富而分散的特点， 自行开发了间歇本体法聚合工艺。该工艺以国内小型重油裂解装置的裂解气或炼厂气中的丙 烯为原料，采用络合-II型催化剂，实行间歇操作。本工艺具有工艺流程短、操作简单、生产 技术成熟、装置设备少、工程投资少、建设周期短、经济效益好等优点，已广泛用于国内许 多炼油厂中的 PP 生产。它为炼厂气的综合利用提供了较好的途径，已成为独具特色的、成 熟的 PP 生产工艺。 1.3.3.4 气相聚合工艺 PP 气相聚合工艺是 1969 年由 BASF 公司首先工业化的。按采用的反应器类型的不同可 分为气相搅拌床工艺和气相流化床工艺，前者又分为立式搅拌床和卧式搅拌床两种