盖加工,虽然工艺复杂,但只要解决了模具问题,原有的冲压设备完全可以利用。自己尚无 能力生产的,决不盲目投资,首先考虑外协加工。如电枢的冲片及塑料风叶,设备费用昂贵 小批量生产采用外协方式更经济。工厂集中有经验有能力的骨干工人参加新产品制造,用人 的创造性和干劲弥补了工艺上和设备上的不足,保证了产品的质量 1988年至1991年,日用电机厂为实现散热器风扇的小批量生产,分阶段地总共投资 690万元,建成桑塔纳轿车散热器风扇总成配套项目。在这一项目中,日用电机厂重点引进 了电机电枢加工关键设备,并自行设计、建造了两条装配线。通过这一技术改造,到94年 日用电机厂形成了年生产散热器风扇总成10万台套的能力。通过厂房改造和引进关键设备 并进行消化吸收,日用电机厂终于试制定型了散热器风扇及从动轮,成功实现了散热器风扇 的批量生产。从1991年起,日用电机厂生产的桑塔纳散热器风扇取代进口,直接为大众配 套。但这样也存在一些问题:在“七五”技改时,冲片及塑料风叶均外协解决,工艺及设备 不够先进,生产效率较低,经济性较差。并且,随着产量的增加,成本提高,质量控制难度 加大,外协单位的供货时间及运输矛盾愈加突出 根据上海大众的桑车发展规划,在1995年之前形成年产15万辆轿车的能力,1995年 将生产12万辆轿车。再考虑维修用的配件市场,按20%计算,工厂需要有年产18万台散 热器风扇的生产能力。这是一个比较好投资机遇,日用厂在1991年提出了桑塔纳轿车15 万辆配套技改项目 该项目投资600万(含74万美金),利用这一机会引进几台高效高精度的关键设备, 既可提高加工效率,又可以保证加工质量。冲压工艺引进高速冲床和多工位拉伸液压机,使 工厂的冲压工艺达到国际先进水平,生产效率和零件质量会有明显提高;金属切削工艺采用 了简易数控机床和无芯磨床等较先进的专用设备,达到国内先进水平;电枢加工工艺和检测 手段采用国外的自动绕线设备,具有较好的单机自动性能,达到国内先进水平;为整机装配 配备流水线,并采用智能化的自动检测技术,实现数据自动处理,设备也具有国内先进水平 电加工工艺应用新材料自粘性漆包线,采用内加热粘结工艺,取代传统的浸漆工艺,可大量 节约电能并减少大气污染 此时采用昂贵设备是经济的。原桑塔纳散热器风扇技改引进项目,由于生产纲领10万 台套,转子冲片利用原国产普通冲床冲制,生产能力和冲片质量存在差距,生产纲领扩大后 矛盾将进一步突出,引进一台80吨高速冲床和配套的硬质合金级进模比添置普通设备更合 理。日本AIDA公司制造的PPA_8L高速冲床每分钟冲次230左右,每天按6小时工作计 算,日产冲片8.28万片,以每月工作日20天计算可月产转子1.65万只(每转子冲片100 片),因此按生产纲领,冲床的利用率为75%。一副进口硬质合金模寿命为一亿冲次,而目 前本厂自制的冲模寿命为30万冲次(每副价格为0.5万元),寿命相当于本厂自制冲模333 副,可节约冲模资金130万左右。另外,工件的尺寸精度和质量也提高了。而高速冲床的引 进对本厂其它产品的加工也可得益。散热器风扇电机的端盖目前厂内用普通油压机加工,部 分工序外协,随着产量的增加,生产能力显著不足,质量也不易控制,而引进一台高速多工 位液压拉伸机和配套的硬质合金级进拉伸模,轴承室精度提高,质量稳定,不再需要金加工, 结构制造工艺比CKD有较大改进,解决了端盖拉伸成型加工工艺,由于效率提高了也是比 较经济的。塑料风叶注塑加工,原由外协解决,达纲后月产风叶要2.5万只以上,由于风叶 体积较大(外径280mm),运输不方便,容易损坏,随产量增加,质量控制难度增大,因此 配置两台注塑机在厂内加工,这样既可控制质量,保证交货期,解决运输矛盾,又可大量节 约外协加工费用 批量扩大后,原有的质量检测设备势必不能满足质量保证的要求,因此工厂进一步完 善测试手段,增添部分检测设备,其中引进一台美国麦道公司直流磁滞测功机,主要用于测7 盖加工，虽然工艺复杂，但只要解决了模具问题，原有的冲压设备完全可以利用。自己尚无 能力生产的，决不盲目投资，首先考虑外协加工。如电枢的冲片及塑料风叶，设备费用昂贵， 小批量生产采用外协方式更经济。工厂集中有经验有能力的骨干工人参加新产品制造，用人 的创造性和干劲弥补了工艺上和设备上的不足，保证了产品的质量。 1988 年至 1991 年，日用电机厂为实现散热器风扇的小批量生产，分阶段地总共投资 690 万元，建成桑塔纳轿车散热器风扇总成配套项目。在这一项目中，日用电机厂重点引进 了电机电枢加工关键设备，并自行设计、建造了两条装配线。通过这一技术改造，到 94 年 日用电机厂形成了年生产散热器风扇总成 10 万台套的能力。通过厂房改造和引进关键设备 并进行消化吸收，日用电机厂终于试制定型了散热器风扇及从动轮，成功实现了散热器风扇 的批量生产。从 1991 年起，日用电机厂生产的桑塔纳散热器风扇取代进口，直接为大众配 套。但这样也存在一些问题：在“七五”技改时，冲片及塑料风叶均外协解决，工艺及设备 不够先进，生产效率较低，经济性较差。并且，随着产量的增加，成本提高，质量控制难度 加大，外协单位的供货时间及运输矛盾愈加突出。 根据上海大众的桑车发展规划，在 1995 年之前形成年产 15 万辆轿车的能力，1995 年 将生产 12 万辆轿车。再考虑维修用的配件市场，按 20%计算，工厂需要有年产 18 万台散 热器风扇的生产能力。这是一个比较好投资机遇，日用厂在 1991 年提出了桑塔纳轿车 15 万辆配套技改项目。 该项目投资 600 万（含 74 万美金），利用这一机会引进几台高效高精度的关键设备， 既可提高加工效率，又可以保证加工质量。冲压工艺引进高速冲床和多工位拉伸液压机，使 工厂的冲压工艺达到国际先进水平，生产效率和零件质量会有明显提高；金属切削工艺采用 了简易数控机床和无芯磨床等较先进的专用设备，达到国内先进水平；电枢加工工艺和检测 手段采用国外的自动绕线设备，具有较好的单机自动性能，达到国内先进水平；为整机装配 配备流水线，并采用智能化的自动检测技术，实现数据自动处理，设备也具有国内先进水平； 电加工工艺应用新材料自粘性漆包线，采用内加热粘结工艺，取代传统的浸漆工艺，可大量 节约电能并减少大气污染。 此时采用昂贵设备是经济的。原桑塔纳散热器风扇技改引进项目，由于生产纲领 10 万 台套，转子冲片利用原国产普通冲床冲制，生产能力和冲片质量存在差距，生产纲领扩大后 矛盾将进一步突出，引进一台 80 吨高速冲床和配套的硬质合金级进模比添置普通设备更合 理。日本 AIDA 公司制造的 PPA—8L 高速冲床每分钟冲次 230 左右，每天按 6 小时工作计 算，日产冲片 8.28 万片，以每月工作日 20 天计算可月产转子 1.65 万只（每转子冲片 100 片），因此按生产纲领，冲床的利用率为 75%。一副进口硬质合金模寿命为一亿冲次，而目 前本厂自制的冲模寿命为 30 万冲次（每副价格为 0.5 万元），寿命相当于本厂自制冲模 333 副，可节约冲模资金 130 万左右。另外，工件的尺寸精度和质量也提高了。而高速冲床的引 进对本厂其它产品的加工也可得益。散热器风扇电机的端盖目前厂内用普通油压机加工，部 分工序外协，随着产量的增加，生产能力显著不足，质量也不易控制，而引进一台高速多工 位液压拉伸机和配套的硬质合金级进拉伸模，轴承室精度提高，质量稳定，不再需要金加工， 结构制造工艺比 CKD 有较大改进，解决了端盖拉伸成型加工工艺，由于效率提高了也是比 较经济的。塑料风叶注塑加工，原由外协解决，达纲后月产风叶要 2.5 万只以上，由于风叶 体积较大（外径 280mm），运输不方便，容易损坏，随产量增加，质量控制难度增大，因此 配置两台注塑机在厂内加工，这样既可控制质量，保证交货期，解决运输矛盾，又可大量节 约外协加工费用。 批量扩大后，原有的质量检测设备势必不能满足质量保证的要求，因此工厂进一步完 善测试手段，增添部分检测设备，其中引进一台美国麦道公司直流磁滞测功机，主要用于测