温度降至250℃左右,返回分馏塔第5层塔盘:第二股作为回炼油,用P-2209/1-2 抽出,打入提升管反应器的四个喷嘴,或与预热后的原料混合后进入反应器提升管 循环油浆由P-2210/1-2从塔底抽出,温度为350℃,分为两股,一股先与原料油 E-2201/1-4换热后进入油浆蒸汽发生器E-2208/1-4发生3.9MPa的蒸汽,最后分两 路进入分馏塔,一部分返回人字挡板上部,一部分返回人字挡板下部。另外一股则 由油浆泵P-2210/1-2出口打入提升管反应器回炼 为了更好的利用低温热,装置采用换热水循环的办法,将分馏系统的低温热 源送气分系统做热源。其流程为:D-2223的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6(油 气)→E-2202/1-2(顶循)→E-2206(轻柴油)→气体分馏装置→板框换热器 E-2218/1-4的循环水换热→D2223 2、基本生产原理 原料渣油或蜡油在一定温度压力下,在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化 反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。 本装置主要的工艺技术路线 1)为了保证重油催化裂化有较好的产品分布,反应系统尽可能提高及剂油比,并采用 分段进料、高效喷嘴、VQS快分离和MGD等先进技术 2)特殊的工艺进料注入系统: A:提升管Y型部分,设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态,为使油和催 化剂接触创造了良好条件。 B:采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统,可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的 小滴,以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触,以得到迅速的传热反应 3)高剂油比: 由于高效雾化喷嘴,可以降低原料预热温度,以増加调节剂油比的灵活性,为控制 碳差不大于1.2%(重),必须维持剂油比在6以上,使产品分布得以改善 4)采用钝化剂注入系统,以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。 5)尽可能采用单程操作,可根据原料性质确定油浆排放量,优化操作以保证产品收率。 6)为防止结焦,提升管出口采用带快速预汽提的高度密封(QS),提升管中上部采用 急冷终止剂技术,底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼,进料采用多段进料技术 以利于减少二次裂化和多产柴油,丙烯收率,改善产品质量。 7)二段再生新工艺:温度降至 250℃左右，返回分馏塔第 5 层塔盘；第二股作为回炼油，用 P-2209/1-2 抽出，打入提升管反应器的四个喷嘴，或与预热后的原料混合后进入反应器提升管。 循环油浆由 P-2210/1-2 从塔底抽出，温度为 350℃，分为两股，一股先与原料油 E-2201/1-4 换热后进入油浆蒸汽发生器 E-2208/1-4 发生 3.9MPa 的蒸汽，最后分两 路进入分馏塔，一部分返回人字挡板上部，一部分返回人字挡板下部。另外一股则 由油浆泵 P-2210/1-2 出口打入提升管反应器回炼。 为了更好的利用低温热，装置采用换热水循环的办法，将分馏系统的低温热 源送气分系统做热源。其流程为：D-2223 的换热水→P-2215/1-2→E-2203/1-6（油 气）→E-2202/1-2（顶循）→E-2206（轻柴油）→气体分馏装置→板框换热器 E-2218/1-4 的循环水换热→D-2223。 2、基本生产原理 原料渣油或蜡油在一定温度压力下，在催化剂的接触作用下进行催化裂化、应异构化 反应、氢转移等一系列反应生成干气、液态烃、汽油、柴油和油浆等。 二、本装置主要的工艺技术路线： 1） 为了保证重油催化裂化有较好的产品分布，反应系统尽可能提高及剂油比，并采用 分段进料、高效喷嘴、VQS 快分离和 MGD 等先进技术。 2） 特殊的工艺进料注入系统： A：提升管 Y 型部分，设置专门的分布环使催化剂处于良好流化状态，为使油和催 化剂接触创造了良好条件。 B：采用专门的高效雾化喷嘴和雾化系统，可将原料油雾化成小于催化剂平均颗粒的 小滴，以保证雾化的油滴与再生催化剂有良好的接触，以得到迅速的传热反应。 3） 高剂油比： 由于高效雾化喷嘴，可以降低原料预热温度，以增加调节剂油比的灵活性，为控制 碳差不大于 1.2%（重），必须维持剂油比在 6 以上，使产品分布得以改善。 4） 采用钝化剂注入系统，以抑制催化剂上重金属脱氢反应和生焦。 5） 尽可能采用单程操作，可根据原料性质确定油浆排放量，优化操作以保证产品收率。 6） 为防止结焦，提升管出口采用带快速预汽提的高度密封（VQS），提升管中上部采用 急冷终止剂技术，底部采用气体介质预提升和粗汽油回炼，进料采用多段进料技术， 以利于减少二次裂化和多产柴油，丙烯收率，改善产品质量。 7） 二段再生新工艺：