之后检测,至少1份,由国家级或行业级检测机构出具)。原则申报课题的参与 单位不超过10家,应包括至少1家飞机制造企业、1家航空发动机制造企业、 1家数控系统企业、1家功能部件企业及1家刀具企业 课题3-6略 课题7乘用车自动变速器高效加工与装配关键设备及成套生产线 1、研究目标 乘用车自动变速器是集机、电、液、控于体的高技术含量、高精度汽车核 心总成部件,是支撑整车技术进步和发展的关键,也是节能与新能源汽车发展不 可缺少的关键部件。根据汽车行业的需求,通过自主创新的途径,研究开发具有 我国自主知识产权的乘用车自动变速器内斜齿圈、高精度齿轮、轴齿类行星架 阀板、变速箱体等关键零部件制造加工技术及装备,与总成装配检测关键设备, 形成成套生产线。建成年产10万台自动变速器生产线,填补国内空白,替代进 口,降低制造成本,提高产品质量。 2、考核指标 (1)建设乘用车自动变速器总成智能装配测试加工生产线,生产能力≥10 万台/年,满足4个以上多品种柔性生产需求。总成在综合性能测试装备单台测 试节拍≤8分钟。关键工序能力指数CPK≥1.67。 (2)实现5速及5速以上自动变速器(180NM-300NM)自动变速器关 键零件的制造,并批量装车。配置设备包括20台以上专项研发的卧式加工中心。 3)自动变速器关键零件的制造技术及设备参数:内斜齿圈车齿与拉削制 造生产线产能10万件/年,生产节拍≤144秒,工序能力指数CPK≥1.67;高精 度齿轮滚磨制造生产线年生产能力≥150万件,设备开动率≥75%,满足2个以 上的品种(或规格)共线生产;轴齿类行星架制造生产线产能10万套/年,节拍 ≤1445/件,满足生产线年生产能力≥10万件;液压阀板精密制造生产线设备 开动率≥80%,工序能力指数CPK≥1.67,生产节拍≤3min/件;变速箱体制造 生产线生产节拍≤3min/件,生产能力10万套/年,实现加工设备自动上下料 (4)对国产数控系统和功能部件(丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部 件中至少选配两种)进行应用验证,100%配套国产数控系统,国产功能部件配 套比例不低于50%,数控刀具品种国产化率100% (5)每一类机床、数控系统、功能部件交付用户使用前,应分别在机床(系 统、部件)制造企业处分别进行2000小时以上、10000小时以上、10000小 时(刀库100万次)以上的模拟实际工况运行试验,并编写试验报告。 (6)机床MTBF达到2000小时上。 (7)课题牵头单位应对投入实际使用的设备的运行故障予以记录,并形成 故障统计和分析报告。 8)满足用户使用要求,设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收9 之后检测，至少 1 份，由国家级或行业级检测机构出具）。原则申报课题的参与 单位不超过 10 家，应包括至少 1 家飞机制造企业、1 家航空发动机制造企业、 1 家数控系统企业、1 家功能部件企业及 1 家刀具企业。 课题 3-6 略 课题 7 乘用车自动变速器高效加工与装配关键设备及成套生产线 1、研究目标 乘用车自动变速器是集机、电、液、控于一体的高技术含量、高精度汽车核 心总成部件，是支撑整车技术进步和发展的关键，也是节能与新能源汽车发展不 可缺少的关键部件。根据汽车行业的需求，通过自主创新的途径，研究开发具有 我国自主知识产权的乘用车自动变速器内斜齿圈、高精度齿轮、轴齿类行星架、 阀板、变速箱体等关键零部件制造加工技术及装备，与总成装配检测关键设备， 形成成套生产线。建成年产 10 万台自动变速器生产线，填补国内空白，替代进 口，降低制造成本，提高产品质量。 2、考核指标 （1）建设乘用车自动变速器总成智能装配测试加工生产线，生产能力≥10 万台/年，满足 4 个以上多品种柔性生产需求。总成在综合性能测试装备单台测 试节拍≤8 分钟。关键工序能力指数 CPK≥1.67。 （2）实现 5 速及 5 速以上自动变速器（180NM-300NM）自动变速器关 键零件的制造，并批量装车。配置设备包括 20 台以上专项研发的卧式加工中心。 （3）自动变速器关键零件的制造技术及设备参数：内斜齿圈车齿与拉削制 造生产线产能 10 万件/年，生产节拍≤144 秒，工序能力指数 CPK≥1.67；高精 度齿轮滚磨制造生产线年生产能力≥150 万件，设备开动率≥75%，满足 2 个以 上的品种（或规格）共线生产；轴齿类行星架制造生产线产能 10 万套/年，节拍 ≤144s／件，满足生产线年生产能力≥10 万件；液压阀板精密制造生产线设备 开动率≥80%，工序能力指数 CPK≥1.67，生产节拍≤3min/件；变速箱体制造 生产线生产节拍≤3min/件，生产能力 10 万套／年，实现加工设备自动上下料。 （4）对国产数控系统和功能部件（丝杠、导轨、转台、刀库、主轴五类部 件中至少选配两种）进行应用验证，100%配套国产数控系统，国产功能部件配 套比例不低于 50%，数控刀具品种国产化率 100%。 （5）每一类机床、数控系统、功能部件交付用户使用前，应分别在机床（系 统、部件）制造企业处分别进行 2000 小时以上、10000 小时以上、10000 小 时（刀库 100 万次）以上的模拟实际工况运行试验，并编写试验报告。 （6）机床 MTBF 达到 2000 小时上。 （7）课题牵头单位应对投入实际使用的设备的运行故障予以记录，并形成 故障统计和分析报告。 （8）满足用户使用要求，设备在用户处实际应用一年以上方可申请验收