·1086· 北京科技大学学报 第34卷 Teast =nTEAF TAOD +TLF Toc TEAF-AOD 2.2已有温度制度下的连浇炉数 TAOD-F+TLF-CC- (4) 根据厂方提供的温度制度（表4和表5），可以 第1炉和第2炉的开浇时间分别为 计算出各个工序间允许的最大温降如表7所示 Tcci =Temt -nTcc' (5) 根据表3中各个工序间传搁过程温降情况，可 Toc2 =Tca +Tcc. (6) 以计算出各个工序间允许的最长传搁时间如表8 式中，n为连浇炉数：TEAF TAOD TLF和Tcc分别为各 所示. 个工序的生产周期，TEAF-AODTAOD-F和Tr-Cc分别表 表7各个工序间允许的最大温降 示各个工序间的传搁时间.当n取不同值时，获得 Table 7 Maximum temperature drop of each transport process C 不同的开浇时间，如表6所示. 工序 第1炉 其他炉 以6炉连浇和10炉连浇为例，绘制一个浇次的 电炉一AOD 115 115 甘特图如图1所示. AOD-LF 45 60 表6连浇炉数与理论开浇时间的关系 LF一连铸 1 0 Table 6 Relationship between continuous casting heats and theoretical start-casting time 表8各个工序间允许的最长传搁时间 min 连浇炉数，m 第一炉开浇时间/min 第二炉开浇时间/min Table 8 Maximum transport time of each process 第1炉 其他炉 236 工序 计算值 取值 取值 273 323 计算值 电炉一AOD 44.44 44 44.44 以 3 310 360 AOD-LF 11.11 11 44.44 44 347 397 LF一连铸 31.11 31 22.22 22 384 434 6 421 471 开浇时间可以通过各个工序的生产时间和传搁 7 458 508 时间求得：第1炉开浇时间为293min,第二炉的开 495 545 浇时间为404min. 9 532 582 由于实际开浇时间必须大于理论开浇时间才能 10 569 619 保证连铸机连续生产，通过与表格6中不同连浇炉 数的开浇时间的对比，可以得知己有的温度制度下 的连浇炉数仅为2炉. EAF 878787878787 2.3不同连浇炉数下的温度制度 A)) 696969696969 同样，在一定的工艺条件下，如果需要保证一定 的连浇炉数，可以反推出相应的温度制度.以6炉 LF 515151515151 连浇为例，通过甘特图可以计算出每个炉次在各个 CC 505050505050 工序间的传搁时间如表9所示 根据表3中各个工序间传搁过程温降情况，可 10 200 300400500600700800 时间min 以计算出每个炉次在各个工序间的理论传搁温降如 EA87878787878787878787 表10所示. 对于304钢种来说，要求钢包到达连铸回转台 AOD 69696969696969696969 的目标温度是1505~1516℃，结合工序内的温度变 515I515151515151515] 化情况和工序间的传搁温降，可以推出6炉连浇时 所需的温度制度如表11所示. cc 50505050505050505050 6008001000 通过6炉连浇温度制度和钢厂给出参考的温度 200 400 200 时间min 制度的对比发现，如果要增加连浇炉数，必须提高电 图1连浇甘特图.(a)6炉：(b)10炉 炉的出钢温度，以满足精炼工序的温度要求.这样 Fig.I Gantt graphs of continuous casting:(a)6 heats;(b)10 虽然增加了连浇炉数，势必造成了能耗的增加和治 heats 炼成本的提高北 京 科 技 大 学 学 报 第 34 卷 Tcast = nTEAF + TAOD + TLF + TCC + TEAF--AOD + TAOD--LF + TLF--CC ． ( 4) 第 1 炉和第 2 炉的开浇时间分别为 TCC1 = Tcast － nTCC， ( 5) TCC2 = TCC1 + TCC ． ( 6) 式中，n 为连浇炉数; TEAF、TAOD、TLF和 TCC 分别为各 个工序的生产周期，TEAF--AOD、TAOD--LF和 TLF--CC分别表 示各个工序间的传搁时间． 当 n 取不同值时，获得 不同的开浇时间，如表 6 所示． 以 6 炉连浇和 10 炉连浇为例，绘制一个浇次的 甘特图如图 1 所示． 表 6 连浇炉数与理论开浇时间的关系 Table 6 Relationship between continuous casting heats and theoretical start-casting time 连浇炉数，n 第一炉开浇时间/min 第二炉开浇时间/min 1 236 — 2 273 323 3 310 360 4 347 397 5 384 434 6 421 471 7 458 508 8 495 545 9 532 582 10 569 619 图 1 连浇甘特图． ( a) 6 炉; ( b) 10 炉 Fig． 1 Gantt graphs of continuous casting: ( a) 6 heats; ( b) 10 heats 2. 2 已有温度制度下的连浇炉数 根据厂方提供的温度制度( 表 4 和表 5) ，可以 计算出各个工序间允许的最大温降如表 7 所示． 根据表 3 中各个工序间传搁过程温降情况，可 以计算出各个工序间允许的最长传搁时间如表 8 所示． 表 7 各个工序间允许的最大温降 Table 7 Maximum temperature drop of each transport process ℃ 工序 第 1 炉 其他炉 电炉—AOD 115 115 AOD—LF 45 60 LF—连铸 14 10 表 8 各个工序间允许的最长传搁时间 Table 8 Maximum transport time of each process min 工序 第 1 炉 其他炉 计算值 取值 计算值 取值 电炉—AOD 44. 44 44 44. 44 44 AOD—LF 11. 11 11 44. 44 44 LF—连铸 31. 11 31 22. 22 22 开浇时间可以通过各个工序的生产时间和传搁 时间求得: 第 1 炉开浇时间为 293 min，第二炉的开 浇时间为 404 min． 由于实际开浇时间必须大于理论开浇时间才能 保证连铸机连续生产，通过与表格 6 中不同连浇炉 数的开浇时间的对比，可以得知已有的温度制度下 的连浇炉数仅为 2 炉． 2. 3 不同连浇炉数下的温度制度 同样，在一定的工艺条件下，如果需要保证一定 的连浇炉数，可以反推出相应的温度制度． 以 6 炉 连浇为例，通过甘特图可以计算出每个炉次在各个 工序间的传搁时间如表 9 所示． 根据表 3 中各个工序间传搁过程温降情况，可 以计算出每个炉次在各个工序间的理论传搁温降如 表 10 所示． 对于 304 钢种来说，要求钢包到达连铸回转台 的目标温度是 1505 ～ 1516 ℃，结合工序内的温度变 化情况和工序间的传搁温降，可以推出 6 炉连浇时 所需的温度制度如表 11 所示． 通过 6 炉连浇温度制度和钢厂给出参考的温度 制度的对比发现，如果要增加连浇炉数，必须提高电 炉的出钢温度，以满足精炼工序的温度要求． 这样 虽然增加了连浇炉数，势必造成了能耗的增加和冶 炼成本的提高． ·1086·