原奥氏体晶界 (2)亚结构。高密度位错(03~0.9×1012 个),局部也有少量的孪晶 (3位向关系。在一个板条束内,马氏体 惯习面接近{11:马氏体和奥氏体符 B 合介于KS关系和西山(N)关系之间的 G-T关系最多;符合KS关系和西山(N) 关系的较少,在一个板条束内,存在几 种位向关系的原因尚不清楚。 图12-6板条马氏体组织结构示意图 (4)与C%的关系。马氏体的显微组织随合金成分的变化而改变。对于碳钢 C%<0.3%时,板条束和板条块比较清楚; 03%<C%<0.5%时,板条束清楚而板条块不清楚 0.6%<C%<0.8%时,无法辨认板条束和板条块,板条混杂生长,板条组 织逐渐消失并向片状马氏体组织过渡 (5)与奥氏体晶粒的关系。试验表明,奥氏体晶粒越大,板条束越大,而一个 原奥氏体晶粒内板条束个数基本不变,奥氏体晶粒大小对板条宽度几乎没影 响。(6)与冷却速度的关系。冷却速度越大,板条束和块宽同时减小,组织变 细,因此提高冷却速度有利于细化马氏体晶粒 、片状马氏体 常见于淬火高、中碳钢、及Fe-NiC钢。空间形态呈凸透镜片形状,称透 镜片状马氏体或片状马氏体,试样磨面相截在显微镜下呈针状或竹叶状,又称 针状马氏体或竹叶状马氏体,亚结构为孪晶,也称孪晶马氏体。 (1)显微结构。马氏体片间相互不平行,先形成的第一片马氏体贯穿整个原奥 氏体晶粒,将奥氏体晶粒分成两部分,使后形成的马氏体片大小受到限制,因 此马氏体片的大小不同。 (2)亚结构。孪晶,孪晶的结合部分的带状薄筋是“中脊”(中脊一一高密度的 相变孪晶区,其形成原因目前尚不清楚)。孪晶间距约为50A,一般不扩展到 马氏体的边界,马氏体片的边界为复杂的位错:也有的片状马氏体无中脊。 (3)位向关系。片状马氏体惯习面接近{225}或{259}y;马氏体和奥氏体符合 KS关系或西山(N)关系 (4)与C%的关系。片状马氏体的组织形态随合金成分的变化而改变。对于碳 钢:C%<0.3%时,板条马氏体 表明马氏 0.3%<C%10%时,板条马氏体和片状马氏体混合组织:体的亚结 构与钢的 化学成分 有关。(2)亚结构。高密度位错(0.3~0.9×1012 个)，局部也有少量的孪晶 (3)位向关系。在一个板条束内，马氏体 惯习面接近{111}γ；马氏体和奥氏体符 合介于 K-S 关系和西山(N)关系之间的 G-T 关系最多；符合 K-S 关系和西山(N) 关系的较少，在一个板条束内，存在几 种位向关系的原因尚不清楚。 (4)与 C%的关系。马氏体的显微组织随合金成分的变化而改变。对于碳钢： C%＜0.3%时，板条束和板条块比较清楚； 0.3%＜C%＜0.5%时，板条束清楚而板条块不清楚； 0.6%＜C%＜0.8 %时，无法辨认板条束和板条块，板条混杂生长，板条组 织逐渐消失并向片状马氏体组织过渡。 (5)与奥氏体晶粒的关系。试验表明，奥氏体晶粒越大，板条束越大，而一个 原奥氏体晶粒内板条束个数基本不变，奥氏体晶粒大小对板条宽度几乎没影 响。(6)与冷却速度的关系。冷却速度越大，板条束和块宽同时减小，组织变 细，因此提高冷却速度有利于细化马氏体晶粒。 二、片状马氏体 常见于淬火高、中碳钢、及 Fe-Ni-C 钢。空间形态呈凸透镜片形状，称透 镜片状马氏体或片状马氏体，试样磨面相截在显微镜下呈针状或竹叶状，又称 针状马氏体或竹叶状马氏体，亚结构为孪晶，也称孪晶马氏体。 (1)显微结构。马氏体片间相互不平行，先形成的第一片马氏体贯穿整个原奥 氏体晶粒，将奥氏体晶粒分成两部分，使后形成的马氏体片大小受到限制，因 此马氏体片的大小不同。 (2)亚结构。孪晶，孪晶的结合部分的带状薄筋是“中脊”(中脊——高密度的 相变孪晶区，其形成原因目前尚不清楚)。孪晶间距约为 50Ǻ，一般不扩展到 马氏体的边界，马氏体片的边界为复杂的位错；也有的片状马氏体无中脊。 (3)位向关系。片状马氏体惯习面接近{225}γ 或{259}γ；马氏体和奥氏体符合 K-S 关系或西山(N)关系。 (4)与 C%的关系。片状马氏体的组织形态随合金成分的变化而改变。对于碳 钢：C%＜0.3%时，板条马氏体； 0.3%＜C%＜1.0%时，板条马氏体和片状马氏体混合组织； D A B C 原奥氏体晶界 图 12-6 板条马氏体组织结构示意图 表明马氏 体的亚结 构与钢的 化学成分 有关