数控技术及应用数案及讲癌 上部分：数控技术及编程 自动调用。 5)PMAC在使用数据采集及输出模块时，所采集的数据直接送到DPRAM中，而 不是按常规送到RAM中 主机与PMAC 动控制器主要通过PC总线通信，至于控 卡和电机的状态、电机位置、速度、跟随误差等数据则通过DPRAM?交换。 (2)系统管理软件 系统管理歡件的所有功能都要由用户自己来设计与实现 由于数控系统中的实时控制模块都是由PMAC来实现的，且系统管理软件完成的都是 非实时性的功能（后台功能），所以可以选用Windows操作系统作为系统运行与开发的平 台，而不需要对Windo s操作系统进行任何实时化的改造与扩展。系统管理软件一般采 用Windows平台的VC 、VB或Delphi等开发工具开发完成， 主要实现系统初始化、 参数设置、文件管理、故障诊断与状态显示、加工运行、人-机界面及双CPU通信等功 能。其功能模块（参老模型）如图5-6所示。分别说明如下。 图2-56PMAC系统软件功能模块 I)PMAC初始化在系统主窗口界面调入过程中即告完成，它的主要任务是PtalkDT 是Delta T 的32位驱动程序Pcomm32的好友OCX接口控件，通过它可以与PMAC 卡进行有效通信。 2)人-机界面模块是操作者与数控系统的“接口”。操作者的所有操作都要通过人 机界面来完成，同时数控系统的所有信息反馈也都是通过人-机界面来显示的。应该说 人机界面模块的软件设计非常重要。人机界面应该根据功能模块的不同对应着不同的 界面窗口。 ,主窗口应该包含系统控制所需的所有控制按钮和设定选择栏， 以触发系统各 子功能的功能菜单 按钮 各种控 3)参数设置模块又分为系统参数设置、刀具参数设置、机床参数设置3个子模块 通过对这3个子模块的参数设置可以使数控系统适应于各种机床，在系统参数设置子模 块中，可以设置PD参数、加减速参数等：在刀具参数设置子模块中，可以对刀具半 径补偿和长度补偿进行设置：在机床参数设置子模块中，可以设置各轴反向间隙补偿、 丝杠误差补偿 快速进给速度、 正反向限位等机床参数 4)文件管理模块主要用于数控文件的编辑、更名、复制和删除等操作。还提供文 件大小及改动时间等记录，以方便文档管理和系统内部数据管理。 5)故賸诊断与状态显示草块可以显示当前机床参数、运行状态，并能讲行故意诊 断。 6)加工运行模块能够提供实时加工的开始和停止等自动加工功能、MDI(手动输 入加工方式)加工模式、J0G 续进给操作、电 手轮操作及回零 架作等功能 在自动加工过程中还可以实时显示当前坐标点的位置、当前所起作用的模态指令及跟随 误差等加工状态。 7)PMAC与PC双CPLU通信模块是数控系统软件设计的核心，软件结构中非实时 模块与实时模块的信息通道，就是由双CPU通信模块来完成的，即双CPU通信模块构 建了整体软件结构中非实时模块与实时模块信息交互的桥梁。双CPU通信模块主要实 现从上位机向PMAC下载加工程序、PLC程序、运动程序的功能，以及上位机对PMAC 在线指令的传输及PMAC对上位机的运行状态反馈等通信功能。在开发通信模块时， 由于PMAC提供了开放软件包Pcomm32和ActiveX通信控件PtalkDT.与PMAC通信交 换信息只需用Pcomm32函数库中相应功能函数或使用PtalkDT提供的各种事件处理方 法，不必开发通信驱动程序，也不必直接与PMAC硬件打交道。 兰州交通大学机电工程学院 6数控技术及应用教案及讲稿 上部分：数控技术及编程 兰州交通大学机电工程学院 16 自动调用。 5）PMAC 在使用数据采集及输出模块时，所采集的数据直接送到 DPRAM 中，而 不是按常规送到 RAM 中。主机与 PMAC 运动控制器主要通过 PC 总线通信，至于控制 卡和电机的状态、电机位置、速度、跟随误差等数据则通过 DPRAM 交换。 （2）系统管理软件 系统管理软件的所有功能都要由用户自己来设计与实现。 由于数控系统中的实时控制模块都是由 PMAC 来实现的，且系统管理软件完成的都是 非实时性的功能(后台功能)，所以可以选用 Windows 操作系统作为系统运行与开发的平 台，而不需要对 Windows 操作系统进行任何实时化的改造与扩展。系统管理软件一般采 用 Windows 平台的 VC ++ 、VB 或 Delphi 等开发工具开发完成，主要实现系统初始化、 参数设置、文件管理、故障诊断与状态显示、加工运行、人-机界面及双 CPU 通信等功 能。其功能模块（参考模型）如图 5-6 所示。分别说明如下。 图 2-56 PMAC 系统软件功能模块 1）PMAC 初始化在系统主窗口界面调入过程中即告完成，它的主要任务是 PtalkDT 是 Delta Tau 的 32 位驱动程序 Pcomm32 的好友 OCX 接口控件，通过它可以与 PMAC 卡进行有效通信。 2）人-机界面模块是操作者与数控系统的“接口” 。操作者的所有操作都要通过人- 机界面来完成，同时数控系统的所有信息反馈也都是通过人-机界面来显示的。应该说 人-机界面模块的软件设计非常重要。人-机界面应该根据功能模块的不同对应着不同的 界面窗口。主窗口应该包含系统控制所需的所有控制按钮和设定选择栏，以触发系统各 子功能的功能菜单按钮等各种控件。 3）参数设置模块又分为系统参数设置、刀具参数设置、机床参数设置 3 个子模块， 通过对这 3 个子模块的参数设置可以使数控系统适应于各种机床，在系统参数设置子模 块中，可以设置 PID 参数、加/减速参数等；在刀具参数设置子模块中，可以对刀具半 径补偿和长度补偿进行设置；在机床参数设置子模块中，可以设置各轴反向间隙补偿、 丝杠误差补偿、快速进给速度、正反向限位等机床参数。 4）文件管理模块主要用于数控文件的编辑、更名、复制和删除等操作。还提供文 件大小及改动时间等记录，以方便文档管理和系统内部数据管理。 5）故障诊断与状态显示模块可以显示当前机床参数、运行状态，并能进行故障诊 断。 6）加工运行模块能够提供实时加工的开始和停止等自动加工功能、MDI（手动输 入加工方式）加工模式、JOG 连续进给操作、电子手轮操作及回零点操作等功能。同时 在自动加工过程中还可以实时显示当前坐标点的位置、当前所起作用的模态指令及跟随 误差等加工状态。 7）PMAC 与 PC 双 CPU 通信模块是数控系统软件设计的核心，软件结构中非实时 模块与实时模块的信息通道，就是由双 CPU 通信模块来完成的，即双 CPU 通信模块构 建了整体软件结构中非实时模块与实时模块信息交互的桥梁。双 CPU 通信模块主要实 现从上位机向 PMAC 下载加工程序、PLC 程序、运动程序的功能，以及上位机对 PMAC 在线指令的传输及 PMAC 对上位机的运行状态反馈等通信功能。在开发通信模块时， 由于 PMAC 提供了开放软件包 Pcomm32 和 ActiveX 通信控件 PtalkDT,与 PMAC 通信交 换信息只需用 Pcomm32 函数库中相应功能函数或使用 PtalkDT 提供的各种事件处理方 法，不必开发通信驱动程序，也不必直接与 PMAC 硬件打交道