示被加工齿轮的图纸将固定在此圆盘上。3为溜板,它在机架4的导轨上作水平移动 圆盘1与溜板3用齿轮、齿条联接,以保证溜板与圆盘作相对纯滚动,实验时,代表齿 条刀具的有机玻璃模型板2用螺钉装在溜板3上,松开螺钉5即可调整它与被加工齿轮 的径向距离。 加工标准齿轮时,应保证齿条工具的中线与被加工齿轮的分度圆相切。加工变位齿 轮时,可按变位量ⅹm调整刀具中线与被加工齿轮中心的距离(其移动的距离xm值可 在溜板上的刻度尺读出)。 四、实验步骤 1.根据所用范成仪的齿条刀具基本参数 和被加工齿轮的齿数Z、变位系数X,由齿条 刀具加工齿轮不发生根切的条件求出最小变 位系数Xmm AXA 4 17-Z 分别计算出分度圆直径、基圆直径以及标准齿轮、变位齿轮的根圆、顶圆直径,并 将计算结果填在实验报告表中。 2.在图纸上作出基圆、分度圆,并把它们分为三等分(即每部分的圆心角均为120) 为了对心方便,需分别作出这三等分圆心角的角平分线,再作这些角平分线的垂线。然 后,分别在这三等分上画出两个标准齿轮(m1=8mm,Z1=20:m2=16mm,Z2=10), 个正移距变位齿轮(m=16mm,Z=10)的顶圆和根圆。(上述步骤必需在实验之前做好 并按外径中210、孔径中36将图纸剪成一穿孔圆纸片,实验时带来。) 3.把代表轮坯的穿孔圆纸片在对准中心固定在圆盘上,使相应于标准齿轮部分的角 平线垂直于齿条刀具的中线,并调节齿条刀具的中线与轮坯分度圆相切。 4.先“切制”m1=8mm,Z1=20r的标准齿轮,后“切制”m=l6mm,Z2=10的标 准齿轮。开始“切制”齿廓时,将齿条刀具溜板推到最右(或最左)边,然后把溜板3 向左(或向右)移动,每移动一个微小的距离(约2~3毫米)时,在图纸上用削尖的 铅笔描下刀具刃的轮廓,直到形成2~3个完整的齿为止 5.切完m=16mm,Z=10的标准齿轮后,调整齿条刀具离开轮坯中心,作正移距xm (毫米),再将图纸转到相应于正移距变位齿轮的部分,重复步骤3和4。 6.比较所得的不同齿数之标准齿轮在分度圆与根圆上的齿厚,并比较标准齿轮和变2 示被加工齿轮的图纸将固定在此圆盘上。3 为溜板，它在机架 4 的导轨上作水平移动。 圆盘 1 与溜板 3 用齿轮、齿条联接，以保证溜板与圆盘作相对纯滚动，实验时，代表齿 条刀具的有机玻璃模型板 2 用螺钉装在溜板 3 上，松开螺钉 5 即可调整它与被加工齿轮 的径向距离。 加工标准齿轮时，应保证齿条工具的中线与被加工齿轮的分度圆相切。加工变位齿 轮时，可按变位量 xm 调整刀具中线与被加工齿轮中心的距离（其移动的距离 xm 值可 在溜板上的刻度尺读出）。 四、实验步骤 1. 根据所用范成仪的齿条刀具基本参数 和被加工齿轮的齿数 Z、变位系数 X，由齿条 刀具加工齿轮不发生根切的条件求出最小变 位系数 Xmino 17 17 Z Xmin − = 分别计算出分度圆直径、基圆直径以及标准齿轮、变位齿轮的根圆、顶圆直径，并 将计算结果填在实验报告表中。 2. 在图纸上作出基圆、分度圆，并把它们分为三等分（即每部分的圆心角均为 1200）。 为了对心方便，需分别作出这三等分圆心角的角平分线，再作这些角平分线的垂线。然 后，分别在这三等分上画出两个标准齿轮（m1=8mm，Z1=20；m2=16mm，Z2=10），一 个正移距变位齿轮（m=16mm，Z=10）的顶圆和根圆。（上述步骤必需在实验之前做好， 并按外径φ210、孔径φ36 将图纸剪成一穿孔圆纸片，实验时带来。） 3. 把代表轮坯的穿孔圆纸片在对准中心固定在圆盘上，使相应于标准齿轮部分的角 平线垂直于齿条刀具的中线，并调节齿条刀具的中线与轮坯分度圆相切。 4. 先“切制” m1=8mm，Z1=20r 的标准齿轮，后“切制”m2=16mm，Z2=10 的标 准齿轮。开始“切制”齿廓时，将齿条刀具溜板推到最右（或最左）边，然后把溜板 3 向左（或向右）移动，每移动一个微小的距离（约 2～3 毫米）时，在图纸上用削尖的 铅笔描下刀具刃的轮廓，直到形成 2～3 个完整的齿为止。 5. 切完 m=16mm，Z=10 的标准齿轮后，调整齿条刀具离开轮坯中心，作正移距 xm （毫米），再将图纸转到相应于正移距变位齿轮的部分，重复步骤 3 和 4。 6. 比较所得的不同齿数之标准齿轮在分度圆与根圆上的齿厚，并比较标准齿轮和变