比较大,装夹工件所需夹紧力亦较大,被加工工件会产生较大的受力变形和受热变形:此外,粗加 工阶段从工件上切除大部分余量后,残存在工件中的内应力要重新分布,也会使工件产生变形。如 果加工过程不划分阶段,把各个表面的粗、精加工工序混在一起交错进行,那么安排在工艺过程前 期通过精加工工序获得的加工精度势必会被后续的粗加工工序所破坏,这是不合理的。加工过程划 分为几个阶段以后,粗加工阶段产生的加工误差,可以通过半精加工和精加工阶段逐步予以修正, 这样安排,零件的加工质量容易得到保证 (2)有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理粗加工各表面后,由于切除了各加工表面的 大部分加工余量,可及早发现毛坯的缺陷(气孔、砂眼、裂纹和加工余量不够),以便及时报废或修 补,不会浪费后续精加工工序的制造费用 3)有利于合理利用机床设备粗加工工序需选用功率大、精度不高的机床加工,精加工工 序则应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗加工工作,机床精度会迅速下降,将某一表 的粗、精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的 应当指出,将工艺过程划分为几个阶段进行是对整个加工过程而言的,不能拘泥于某一表面的 加工,例如,工件的定位基准,在半精加工阶段(有时甚至在粗加工阶段)中就需要加工得很精确 而在精加工阶段中安排某些钻、攻螺纹孔之类的粗加工工序也是常见的 当然,划分加工阶段并不是绝对的。在高刚度高精度机床设备上加工刚性好、加工精度要求不 特别高或加工余量不太大的工件就可以不必划分加工阶段。有些精度要求不太高的重型零件,由于 运送工件和装央工件费时费工,一般也不划分加工阶段,而是在一个工序中完成全部粗加工和精加 工工作。在上述加工中,为减少夹紧变形对工件加工精度的影响,一般都在粗加工后松开夹紧装置 然后用较小的夹紧力重新夹紧工件,继续进行精加工,这对提高工件加工精度有利 (四)工序的集中与分散 确定加工方法之后,就要按零件加工的生产类型和工厂(车间)具体条件确定工艺过程的工序 数。确定零件加工过程工序数有两种退然不同的原则,一种是工序集中原则,另一种是工序分散原 则。按工序集中原则组织工艺过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些,组成一个集中工 序:最大限度的工序集中,就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。按工序分散原则组织工艺 过程,就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些:最大限度的工序分散就是使每个工序只包括 个简单工步 按工序集中原则组织工艺过程的特点是 1)有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备,生产效率高 2)工序数少,设备数少,可相应减少操作工人数和生产面积 3)工件的装夹次数少,不但可缩短辅助时间,而旦由于在一次装夹中加工了许多表面,有利于 保证各加工表面之间的相互位置精度要求。 按工序分散原则组织工艺过程的特点是: 1)所用机床和工艺装备简单,易于调整 2)对操作工人的技术水平要求不高。 3)工序数多,设备数多,操作工人多,占用生产面积大。 按工序集中原则和工序分散原则组织工艺过程各有特点,生产上都有应用。传统的以专用机床、 组合机床为主体组建的流水生产线、自动生产线基本是按工序分散原则组织工艺过程的,这种组织 方式可以实现高生产率生产,但对产品改型的适应性较差,转产比较困难。采用数控机床和加工中 心加工零件都按工序集中原则组织工艺过程,虽然设备的一次性投资较高,但由于可重组生产的能 力较强,生产适应性好,转产相对容易,仍然受到愈来愈多的重视。 五)工序先后顺序的安排 1.机械加工工序的安排 机械加工工序先后顺序的安排,一般应遵循以下几个原则 1)先加工定位基面,再加工其他表面 2)先加工主要表面,后加工次要表面。85 比较大，装夹工件所需夹紧力亦较大，被加工工件会产生较大的受力变形和受热变形；此外，粗加 工阶段从工件上切除大部分余量后，残存在工件中的内应力要重新分布，也会使工件产生变形。如 果加工过程不划分阶段，把各个表面的粗、精加工工序混在一起交错进行，那么安排在工艺过程前 期通过精加工工序获得的加工精度势必会被后续的粗加工工序所破坏，这是不合理的。加工过程划 分为几个阶段以后，粗加工阶段产生的加工误差，可以通过半精加工和精加工阶段逐步予以修正， 这样安排，零件的加工质量容易得到保证。 （2）有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理 粗加工各表面后，由于切除了各加工表面的 大部分加工余量，可及早发现毛坯的缺陷（气孔、砂眼、裂纹和加工余量不够），以便及时报废或修 补，不会浪费后续精加工工序的制造费用。 （3）有利于合理利用机床设备 粗加工工序需选用功率大、精度不高的机床加工，精加工工 序则应选用高精度机床加工。在高精度机床上安排做粗加工工作，机床精度会迅速下降，将某一表 面的粗、精加工工作安排在同一机床上加工是不合理的。 应当指出，将工艺过程划分为几个阶段进行是对整个加工过程而言的，不能拘泥于某一表面的 加工，例如，工件的定位基准，在半精加工阶段（有时甚至在粗加工阶段）中就需要加工得很精确； 而在精加工阶段中安排某些钻、攻螺纹孔之类的粗加工工序也是常见的。 当然，划分加工阶段并不是绝对的。在高刚度高精度机床设备上加工刚性好、加工精度要求不 特别高或加工余量不太大的工件就可以不必划分加工阶段。有些精度要求不太高的重型零件，由于 运送工件和装央工件费时费工，一般也不划分加工阶段，而是在一个工序中完成全部粗加工和精加 工工作。在上述加工中，为减少夹紧变形对工件加工精度的影响，一般都在粗加工后松开夹紧装置， 然后用较小的夹紧力重新夹紧工件，继续进行精加工，这对提高工件加工精度有利。 （四）工序的集中与分散 确定加工方法之后，就要按零件加工的生产类型和工厂（车间）具体条件确定工艺过程的工序 数。确定零件加工过程工序数有两种退然不同的原则，一种是工序集中原则，另一种是工序分散原 则。按工序集中原则组织工艺过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量多些，组成一个集中工 序；最大限度的工序集中，就是在一个工序内完成工件所有表面的加工。按工序分散原则组织工艺 过程，就是使每个工序所包括的加工内容尽量少些；最大限度的工序分散就是使每个工序只包括一 个简单工步。 按工序集中原则组织工艺过程的特点是： 1）有利于采用自动化程度较高的高效率机床和工艺装备，生产效率高。 2）工序数少，设备数少，可相应减少操作工人数和生产面积。 3）工件的装夹次数少，不但可缩短辅助时间，而旦由于在一次装夹中加工了许多表面，有利于 保证各加工表面之间的相互位置精度要求。 按工序分散原则组织工艺过程的特点是： l）所用机床和工艺装备简单，易于调整。 2）对操作工人的技术水平要求不高。 3）工序数多，设备数多，操作工人多，占用生产面积大。 按工序集中原则和工序分散原则组织工艺过程各有特点，生产上都有应用。传统的以专用机床、 组合机床为主体组建的流水生产线、自动生产线基本是按工序分散原则组织工艺过程的，这种组织 方式可以实现高生产率生产，但对产品改型的适应性较差，转产比较困难。采用数控机床和加工中 心加工零件都按工序集中原则组织工艺过程，虽然设备的一次性投资较高，但由于可重组生产的能 力较强，生产适应性好，转产相对容易，仍然受到愈来愈多的重视。 （五）工序先后顺序的安排 1．机械加工工序的安排 机械加工工序先后顺序的安排，一般应遵循以下几个原则： l）先加工定位基面，再加工其他表面。 2）先加工主要表面，后加工次要表面