北京首钢股份有限公司2019年年度报告全文 二是推动绿色技术应用。开展9项节能项目,吨钢综合能耗、吨钢耗新水均创历史最好水平。推进产 品全生命周期绿色发展,通过使用首钢高效电工钢实现年节电54亿度,降低二氧化碳排放173万吨;免中 涂汽车外板实现漆膜厚度减薄20%;780兆帕及以上超高强钢实现整车减重10%,550兆帕及以上耐蚀集装箱 板降低箱体自重12%。 三是实现全流程超低排放。迁钢公司全面完成超低排放改造并通过唐山市验收,依据生态环境部《关 于做好钢铁企业超低排放评估监测工作的通知》要求,迁钢公司全工序超低排放通过评估验收,并经公示 后,成为全国首家、目前钢铁行业唯一一家全工序通过超低排放评估验收的企业。京唐公司始终把环保工 作作为企业生存发展前提,通过唐山市超低排放评估验收,积极响应重污染天气控制污染措施,圆满完成 国庆期间高炉轮流检修及生产恢复工作,铁路进码头开启绿色运输新模式,京唐公司被评为国家级“绿色 工厂”“全国绿化模范单位”。 3、智能制造 一是上线产销一体化管控平台。产销一体化系统导入行业先进实践,以信息化建设促进管理生态变革 实现跨地域多制造基地产销一体、管控一体、业财一体,提升“制造+服务”能力。持续完善系统功能, 提升应用效果,合同下发效率提升60%,合同处理时间缩短80%,炼钢板坯100%挂单生产,半成品库存产量 比下降3.4个百分点,财务凭证自动生成率99.3% 二是推进智能工厂建设。迁钢公司逐步形成了以一冷轧智能工厂建设为引领,主流程多项目集群为带 动的推进模式,智能制造能力不断增强,行业示范作用发挥明显。以定制化生产、一体化物流、全流程管 控、智能化装备为核心打造的智能工厂整体技术达到国内先进水平,拥有专利18项、登记软件著作权13项, 已有6项成果在行业内7家企业推广应用。主流程在建智能化升级改造项目18项,自主研发的钢卷拆捆带、 钢卷内圈固定等4种机器人新场景应用填补国内空白 三是推进大数据应用。经营决策分析系统成功上线,为推动管理变革、业务变革奠定基础;实施机器 人替代人工、关键库区智能化等项目,点、线、面同步推进智能制造,码头5号无人仓库被评为唐山市互 联网与制造业融合发展试点项目。 4、精益制造 是全要紊降本增效。高炉实现高水平顺稳生产,创历史最好水平;炼钢开发柔性连浇技术,最高 连浇508炉,创造新纪录;取向电工钢增产2.9万吨;冷轧公司日系、外板、GA等高溢价产品比例提升2个 百分点,实现增产增效。强化管理降本,打好“替、改、降、扩、增”组合拳,降低外包外委费用:推进 备件国产化,严格履行招投标程序,降低修理费用;低息置换及合理续贷,降低期间费用;深化市场化运 作,系统协同,降低原材料成本,产品结构优化,扩大资源循环利用,降低综合成本,全年实现降本增效 64亿元。 二是全面本质化安全管理。迁顺基地持续优化本质安全管理,完善应急管理体系,创新“双重”预防 机制“七步法”,强化相关方管理;着力安全文化建设,获评全国钢铁行业唯一全流程“安全文化建设示 范企业”。京唐基地坚持从源头消除安全风险,全面推广本质化安全管理,多区域、多系统特别是冷轧和 皮带运输系统取得显著成效;狠抓安全责仼落实,将安全管理体系与企业标准化规范相融合,推动本质化 安全等内训师资建设,打造完善的安全评价体系,安全管理逐步走向科学管理、自主管理, 三是全过程精益管理。创建符合股份自身的特点的精益JET管理体系,以“经济准时”交付为中心 建立生产拉动和经营拉动的双拉动的运营模式,不断完善六西格玛应用体系,强化全员精益意识、经营意 识,坚持对标找差、挂图作战,建立107个阿米巴经营体,全年实施精益快速改善项目474个,焦点课题372 项,建立41个备件修复室。 5、精准服务 完善服务体系建设,以精准服务打造“制造+服务”综合优势,构建以“开放共享、互联互通、共创 价值”为特征的客户生态圈。 是深化技术服务。以“客户需求的发现者、技术服务的组织者、产品优化的支撑者”为定位,围绕 新材料应用、设计优化、工艺改进、技术降本等方面持续加强与用户的技术交流,整合产销研服务资源, chin乡 www.cninfocom.cn北京首钢股份有限公司 2019 年年度报告全文 12 二是推动绿色技术应用。开展9项节能项目，吨钢综合能耗、吨钢耗新水均创历史最好水平。推进产 品全生命周期绿色发展，通过使用首钢高效电工钢实现年节电54亿度，降低二氧化碳排放173万吨；免中 涂汽车外板实现漆膜厚度减薄20%；780兆帕及以上超高强钢实现整车减重10%，550兆帕及以上耐蚀集装箱 板降低箱体自重12%。 三是实现全流程超低排放。迁钢公司全面完成超低排放改造并通过唐山市验收，依据生态环境部《关 于做好钢铁企业超低排放评估监测工作的通知》要求，迁钢公司全工序超低排放通过评估验收，并经公示 后,成为全国首家、目前钢铁行业唯一一家全工序通过超低排放评估验收的企业。京唐公司始终把环保工 作作为企业生存发展前提，通过唐山市超低排放评估验收，积极响应重污染天气控制污染措施，圆满完成 国庆期间高炉轮流检修及生产恢复工作，铁路进码头开启绿色运输新模式，京唐公司被评为国家级“绿色 工厂”“全国绿化模范单位”。 3、智能制造 一是上线产销一体化管控平台。产销一体化系统导入行业先进实践，以信息化建设促进管理生态变革， 实现跨地域多制造基地产销一体、管控一体、业财一体，提升“制造+服务”能力。持续完善系统功能， 提升应用效果，合同下发效率提升60%，合同处理时间缩短80%，炼钢板坯100%挂单生产，半成品库存产量 比下降3.4个百分点，财务凭证自动生成率99.3%。 二是推进智能工厂建设。迁钢公司逐步形成了以一冷轧智能工厂建设为引领，主流程多项目集群为带 动的推进模式，智能制造能力不断增强，行业示范作用发挥明显。以定制化生产、一体化物流、全流程管 控、智能化装备为核心打造的智能工厂整体技术达到国内先进水平，拥有专利18项、登记软件著作权13项， 已有6项成果在行业内7家企业推广应用。主流程在建智能化升级改造项目18项，自主研发的钢卷拆捆带、 钢卷内圈固定等4种机器人新场景应用填补国内空白。 三是推进大数据应用。经营决策分析系统成功上线，为推动管理变革、业务变革奠定基础；实施机器 人替代人工、关键库区智能化等项目，点、线、面同步推进智能制造，码头5号无人仓库被评为唐山市互 联网与制造业融合发展试点项目。 4、精益制造 一是全要素降本增效。 高炉实现高水平顺稳生产，创历史最好水平；炼钢开发柔性连浇技术，最高 连浇508炉，创造新纪录；取向电工钢增产2.9万吨；冷轧公司日系、外板、GA等高溢价产品比例提升2个 百分点，实现增产增效。强化管理降本，打好“替、改、降、扩、增”组合拳，降低外包外委费用；推进 备件国产化，严格履行招投标程序，降低修理费用；低息置换及合理续贷，降低期间费用；深化市场化运 作，系统协同，降低原材料成本，产品结构优化，扩大资源循环利用，降低综合成本，全年实现降本增效 64亿元。 二是全面本质化安全管理。迁顺基地持续优化本质安全管理，完善应急管理体系，创新“双重”预防 机制“七步法”，强化相关方管理；着力安全文化建设，获评全国钢铁行业唯一全流程“安全文化建设示 范企业”。京唐基地坚持从源头消除安全风险，全面推广本质化安全管理，多区域、多系统特别是冷轧和 皮带运输系统取得显著成效；狠抓安全责任落实，将安全管理体系与企业标准化规范相融合，推动本质化 安全等内训师资建设，打造完善的安全评价体系，安全管理逐步走向科学管理、自主管理。 三是全过程精益管理。创建符合股份自身的特点的精益JIET管理体系，以“经济准时”交付为中心， 建立生产拉动和经营拉动的双拉动的运营模式，不断完善六西格玛应用体系，强化全员精益意识、经营意 识，坚持对标找差、挂图作战，建立107个阿米巴经营体，全年实施精益快速改善项目474个，焦点课题372 项，建立41个备件修复室。 5、精准服务 完善服务体系建设，以精准服务打造“制造+服务”综合优势，构建以“开放共享、互联互通、共创 价值”为特征的客户生态圈。 一是深化技术服务。以“客户需求的发现者、技术服务的组织者、产品优化的支撑者”为定位，围绕 新材料应用、设计优化、工艺改进、技术降本等方面持续加强与用户的技术交流，整合产销研服务资源