所有零件是否安装完成 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 锁模块是否安装 目测 5.3TR PSI之后即进行试模,完成后由试模人员填写TIR试模问题报告,同时将问题纳入到TIR标 准问题库范围分析,分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围,就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充,常见是试模问题与对策如下: 1、一充不满 --带格式的:缩进:首行缩 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化,模腔欠充满,从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整,内因是塑料熔体自身流动性不佳, 充型能力偏低:外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因: ①塑料熔体本身的流动黏度高,流动充填性不佳 ②塑料熔体塑化质量差,塑化温度偏低,熔体温度不均,导致熔体流动性不良 ③模具温度过低或模温不均而局部温度过低,注入模腔内的熔体温降过快 ④熔体在模内的流程过长或流程过于复杂,充型阻力大,熔体充型不畅,出现滞流: ⑤喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当,熔体前峰冷料进λ模腔而产生堵塞滞流 ⑥熔体充型时,模具排气不畅,未能及时排出气体,导致熔体充型阻力增大 ⑦注射机实际注塑量太小,充型所需熔体不足,直接导致模腔缺料 ⑧螺杆注射行程终了,塑化室内积存塑料过少,导致注射压力传递不良,型腔熔体充型的后 阶段动力不足 ⑨注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小,熔体充型动力不足: ⑩0制品壁厚不均,熔体充型阻力大 ⑩制品壁厚太薄,熔体充型阻力大,另外熔体流经此处温降过快而赫度增大 解决方 ①选用黏度低、流动性好的塑料,或者调整塑料配方,降低熔体黏度 ②提高料筒温度、增大塑化压力,增加熔体温度以降低勃度,改善熔体塑化质量 ③提高模具温度及模具温度的均匀性,提高喷嘴温度,合理设置冷料穴 ④增大流道及浇口尺寸,合理设置浇口位置,避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大 ⑤合理设计模具排气方案,必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果 ⑥合理选用注射机并正确调整螺杄的注射行程,保证足够的熔体实际注塑量;同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力:当然要及时检査注射机料斗内的塑制源料是否充足: ⑦增大注射压力,提高注射速率,增大熔体的充型动力;同时应检査螺杆上的止逆环是否损 坏,以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失; 件结构及壁厚设计,降低制品的结构复杂程度,提高制品的壁厚均匀性,合理设计 制品壁厚,以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、一熔接痕 带格式的:缩进:首行缩进所有零件是否安装完成 目测 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空 0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 其它 锁模块是否安装 目测 5.3 TIR PSI 之后即进行试模，完成后由试模人员填写 TIR 试模问题报告，同时将问题纳入到 TIR 标 准问题库范围分析，分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围，就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充，常见是试模问题与对策如下： 1、．充不满 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化，模腔欠充满，从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整，内因是塑料熔体自身流动性不佳， 充型能力偏低；外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因： ① 塑料熔体本身的流动黏度高，流动充填性不佳； ② 塑料熔体塑化质量差，塑化温度偏低，熔体温度不均，导致熔体流动性不良； ③ 模具温度过低或模温不均而局部温度过低，注入模腔内的熔体温降过快； ④ 熔体在模内的流程过长或流程过于复杂，充型阻力大，熔体充型不畅，出现滞流； ⑤ 喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当，熔体前峰冷料进入模腔而产生堵塞滞流； ⑥ 熔体充型时，模具排气不畅，未能及时排出气体，导致熔体充型阻力增大； ⑦ 注射机实际注塑量太小，充型所需熔体不足，直接导致模腔缺料； ⑧ 螺杆注射行程终了，塑化室内积存塑料过少，导致注射压力传递不良，型腔熔体充型的后 阶段动力不足； ⑨ 注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小，熔体充型动力不足； ⑩ 制品壁厚不均，熔体充型阻力大； ⑩ 制品壁厚太薄，熔体充型阻力大，另外熔体流经此处温降过快而赫度增大。 解决方案： ① 选用黏度低、流动性好的塑料，或者调整塑料配方，降低熔体黏度； ② 提高料筒温度、增大塑化压力，增加熔体温度以降低勃度，改善熔体塑化质量； ③ 提高模具温度及模具温度的均匀性，提高喷嘴温度，合理设置冷料穴； ④ 增大流道及浇口尺寸，合理设置浇口位置，避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大； ⑤ 合理设计模具排气方案，必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果； ⑥ 合理选用注射机并正确调整螺杆的注射行程，保证足够的熔体实际注塑量；同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力；当然要及时检查注射机料斗内的塑制源料是否充足； ⑦ 增大注射压力，提高注射速率，增大熔体的充型动力；同时应检查螺杆上的止逆环是否损 坏，以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失； ⑧ 改进塑件结构及壁厚设计，降低制品的结构复杂程度，提高制品的壁厚均匀性，合理设计 制品壁厚，以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、. 熔接痕 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符