第五章试模 51试模流程 如图5-1所示为典型注塑模具试模工作流程,当钳工完成模具装配后,即着手进行 PSI(Pre- Shipping Inspection出厂检验报告),初步检验模具是否有明显不符合设计要求的现象,然 后展开试模,它可能是T、T1、T2、T3等中的任何一次试模。每次试模通常成型30至40次。 每次试模完成后,由试模人员完成TR( Tryout Issue Report,试模问题报告),描述试模过程中 存在的各种问题,以及解决问题的建议。接下来,由质量检验部门对试模获得的塑件完成 TvR( Tooling Verify Report,模具检验报告) 对于TIR和TVR发现的问题,需要搜索企业数据库中的TR和TVR问题库是否存在相对应 的标准问题以及解决问题的方法,对于超出现有问题库的问题应进行规划,进一步扩充问题库 使之不断完善 根据试模人员完成的TIR和质量检验部门完成的TVR报告,决定模具是否达到客户要求, 若尚未达到,需要制定MPI( Manufacture Processing Instruction,模具修改指导书),工厂根据MPI 指导修模,并且重新进行钳工装配和试模,直到达到客户要求,由客户出具模具批准书,并且最 终完成移模出货,转入正式的注塑量产部分。 钳工装配 扩充?否 TVR 合格是 客户批准 问题库 修模 MPI 模具出货 图5-1试模工作流程 带格式的:字体:宋体
第五章 试模 5.1 试模流程 如图 5-1 所示为典型注塑模具试模工作流程，当钳工完成模具装配后，即着手进行 PSI(Pre-Shipping Inspection 出厂检验报告)，初步检验模具是否有明显不符合设计要求的现象，然 后展开试模，它可能是 T0、T1、T2、T3 等中的任何一次试模。每次试模通常成型 30 至 40 次。 每次试模完成后，由试模人员完成 TIR(Tryout Issue Report，试模问题报告)，描述试模过程中 存在的各种问题，以及解决问题的建议。接下来，由质量检验部门对试模获得的塑件完成 TVR(Tooling Verify Report，模具检验报告)。 对于 TIR 和 TVR 发现的问题，需要搜索企业数据库中的 TIR 和 TVR 问题库是否存在相对应 的标准问题以及解决问题的方法，对于超出现有问题库的问题应进行规划，进一步扩充问题库， 使之不断完善。 根据试模人员完成的 TIR 和质量检验部门完成的 TVR 报告，决定模具是否达到客户要求， 若尚未达到，需要制定 MPI(Manufacture Processing Instruction，模具修改指导书)，工厂根据 MPI 指导修模，并且重新进行钳工装配和试模，直到达到客户要求，由客户出具模具批准书，并且最 终完成移模出货，转入正式的注塑量产部分。 图 5-1 试模工作流程 PSI 试模 TIR TVR MPI 扩充? 问题库 钳工装配 修模 合格? 客户批准 模具出货 是 否 否 是 否 扩充? 是 否 带格式的: 字体: 宋体, 小 五
5.2 PSI 当钳工完成模具装配后,即进行PSI出厂检验,初步检验模具是否有明显不符合设计要求的 现象:例如某公司的注塑模具出厂检査分为六大部分,即注塑成型系统、滑块系统、顶出系统 热冷介质通路系统、定位系统和其它方面,这六个部分又可以分解为若干子项,每一个子项都必 须通过自检和复核等,如表5-1所示。 表5↓-1注塑模出厂检验报表 带格式的:字体:宋体,小 带格式的:缩进:首行缩进 主题 内容 检测方法 带格式的:字体:宋体,小 带格式表格 浇口套、流道、浇口是否按工程图加工 日期章 Date code)及穴号是否符合要求 注塑成型系统是否有必要进气,若有必要是否完成 热流道测试是否OK 温控箱 针阀式热流道之电磁阀开关是否安装 目测 热流道铭牌是否正确安装 滑块压块、耐模块之油槽是否加工到位且加润滑油目测 滑块系统 滑块压块、耐磨块、限位针、回位弹簧等是否正确安装现场检测 滑块之滑动是否顺畅 现场检测 顶针是否有漏装或装反 斜导柱之油槽是否加工到位 目测 斜导柱、顶针之回位是否顺畅 现场检测 顶针之顶端是否高出动模面(0.05mm-0.10mm) 目测 斜导柱之顶端是否低入动模面(0.02mm-005mm) 目测 热冷介质通路是否泄漏(保压30分钟) 现场检测 热冷介质 模板试水之盲栓是否拆除 通路系统 热冷介质通路入口/出口是否标示 目测 管接头是否安装 目测 定位块、定位环是否安装 目测 定位系统 所有螺丝是否锁紧 要求防转之顶针是否有防转装置 MP上所列各项问题点是否得到解决 IPQC
5.2 PSI 当钳工完成模具装配后，即进行 PSI 出厂检验，初步检验模具是否有明显不符合设计要求的 现象；例如某公司的注塑模具出厂检查分为六大部分，即注塑成型系统、滑块系统、顶出系统、 热冷介质通路系统、定位系统和其它方面，这六个部分又可以分解为若干子项，每一个子项都必 须通过自检和复核等，如表 5-1 所示。 表 51-1 注塑模出厂检验报表 主题 内容 检测方法 浇口套、流道、浇口是否按工程图加工 IPQC 日期章(Date code)及穴号是否符合要求 IPQC 是否有必要进气，若有必要是否完成 目测 热流道测试是否 OK 温控箱 针阀式热流道之电磁阀开关是否安装 目测 注塑成型系统 热流道铭牌是否正确安装 目测 滑块压块、耐模块之油槽是否加工到位且加润滑油 目测 滑块系统 滑块压块、耐磨块、限位针、回位弹簧等是否正确安装 现场检测 滑块之滑动是否顺畅 现场检测 顶针是否有漏装或装反 目测 斜导柱之油槽是否加工到位 目测 斜导柱、顶针之回位是否顺畅 现场检测 顶针之顶端是否高出动模面(0.05mm—0.10mm) 目测 顶出系统 斜导柱之顶端是否低入动模面(0.02mm—0.05mm) 目测 热冷介质通路是否泄漏(保压 30 分钟) 现场检测 模板试水之盲栓是否拆除 目测 热冷介质通路入口/出口是否标示 目测 热冷介质 通路系统 管接头是否安装 目测 定位块、定位环是否安装 目测 定位系统 所有螺丝是否锁紧 抽检 要求防转之顶针是否有防转装置 IPQC MPI 上所列各项问题点是否得到解决 IPQC 带格式的: 字体: 宋体, 小 五 带格式的: 缩进: 首行缩进: 2 字符 带格式的: 字体: 宋体, 小 五 带格式表格
所有零件是否安装完成 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 锁模块是否安装 目测 5.3TR PSI之后即进行试模,完成后由试模人员填写TIR试模问题报告,同时将问题纳入到TIR标 准问题库范围分析,分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围,就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充,常见是试模问题与对策如下: 1、一充不满 --带格式的:缩进:首行缩 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化,模腔欠充满,从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整,内因是塑料熔体自身流动性不佳, 充型能力偏低:外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因: ①塑料熔体本身的流动黏度高,流动充填性不佳 ②塑料熔体塑化质量差,塑化温度偏低,熔体温度不均,导致熔体流动性不良 ③模具温度过低或模温不均而局部温度过低,注入模腔内的熔体温降过快 ④熔体在模内的流程过长或流程过于复杂,充型阻力大,熔体充型不畅,出现滞流: ⑤喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当,熔体前峰冷料进λ模腔而产生堵塞滞流 ⑥熔体充型时,模具排气不畅,未能及时排出气体,导致熔体充型阻力增大 ⑦注射机实际注塑量太小,充型所需熔体不足,直接导致模腔缺料 ⑧螺杆注射行程终了,塑化室内积存塑料过少,导致注射压力传递不良,型腔熔体充型的后 阶段动力不足 ⑨注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小,熔体充型动力不足: ⑩0制品壁厚不均,熔体充型阻力大 ⑩制品壁厚太薄,熔体充型阻力大,另外熔体流经此处温降过快而赫度增大 解决方 ①选用黏度低、流动性好的塑料,或者调整塑料配方,降低熔体黏度 ②提高料筒温度、增大塑化压力,增加熔体温度以降低勃度,改善熔体塑化质量 ③提高模具温度及模具温度的均匀性,提高喷嘴温度,合理设置冷料穴 ④增大流道及浇口尺寸,合理设置浇口位置,避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大 ⑤合理设计模具排气方案,必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果 ⑥合理选用注射机并正确调整螺杄的注射行程,保证足够的熔体实际注塑量;同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力:当然要及时检査注射机料斗内的塑制源料是否充足: ⑦增大注射压力,提高注射速率,增大熔体的充型动力;同时应检査螺杆上的止逆环是否损 坏,以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失; 件结构及壁厚设计,降低制品的结构复杂程度,提高制品的壁厚均匀性,合理设计 制品壁厚,以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、一熔接痕 带格式的:缩进:首行缩进
所有零件是否安装完成 目测 动、定模高于模板分型面之相插位是否避空 0.5mm 目测 模座、模芯、模腔上之油污、污迹是否清洁干净 目测 其它 锁模块是否安装 目测 5.3 TIR PSI 之后即进行试模，完成后由试模人员填写 TIR 试模问题报告，同时将问题纳入到 TIR 标 准问题库范围分析，分析包括问题点、问题点描述、问题来源、修改对策等。如果超出了问题库 范围，就需要考虑是否对当前的问题库进行扩充，常见是试模问题与对策如下： 1、．充不满 塑料熔体未能顺利充填到远离浇口或截面较薄的型腔部位便已冷凝固化，模腔欠充满，从而 所成型制品的形状结构不完整。注塑件出现形状结构不完整，内因是塑料熔体自身流动性不佳， 充型能力偏低；外因是熔体充型阻力过大、充型动力不足等。具体而言有以下方面原因： ① 塑料熔体本身的流动黏度高，流动充填性不佳； ② 塑料熔体塑化质量差，塑化温度偏低，熔体温度不均，导致熔体流动性不良； ③ 模具温度过低或模温不均而局部温度过低，注入模腔内的熔体温降过快； ④ 熔体在模内的流程过长或流程过于复杂，充型阻力大，熔体充型不畅，出现滞流； ⑤ 喷嘴温度偏低且浇注系统冷料穴设置不当，熔体前峰冷料进入模腔而产生堵塞滞流； ⑥ 熔体充型时，模具排气不畅，未能及时排出气体，导致熔体充型阻力增大； ⑦ 注射机实际注塑量太小，充型所需熔体不足，直接导致模腔缺料； ⑧ 螺杆注射行程终了，塑化室内积存塑料过少，导致注射压力传递不良，型腔熔体充型的后 阶段动力不足； ⑨ 注射机螺杆注射速率过低、注塑压力过小，熔体充型动力不足； ⑩ 制品壁厚不均，熔体充型阻力大； ⑩ 制品壁厚太薄，熔体充型阻力大，另外熔体流经此处温降过快而赫度增大。 解决方案： ① 选用黏度低、流动性好的塑料，或者调整塑料配方，降低熔体黏度； ② 提高料筒温度、增大塑化压力，增加熔体温度以降低勃度，改善熔体塑化质量； ③ 提高模具温度及模具温度的均匀性，提高喷嘴温度，合理设置冷料穴； ④ 增大流道及浇口尺寸，合理设置浇口位置，避免熔体充型流程过长及熔体进人型腔前压力 损失过大； ⑤ 合理设计模具排气方案，必要时也可通过改变浇口位置或数量、改变分型面位置等以达到 良好的排气效果； ⑥ 合理选用注射机并正确调整螺杆的注射行程，保证足够的熔体实际注塑量；同时应保证螺 杆前端塑化室内的积存熔体能良好传递压力；当然要及时检查注射机料斗内的塑制源料是否充足； ⑦ 增大注射压力，提高注射速率，增大熔体的充型动力；同时应检查螺杆上的止逆环是否损 坏，以免注射时熔体倒流而产生压力和熔料量的损失； ⑧ 改进塑件结构及壁厚设计，降低制品的结构复杂程度，提高制品的壁厚均匀性，合理设计 制品壁厚，以降低熔体充模行程中的结构阻力。 2、. 熔接痕 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
在模腔内两股或多股熔体流的流动前沿汇合处所形成线状痕迹,称为熔接痕或熔接线,通常, 熔接痕出现部位除机械强度低外,还有可能出现凹陷、色差等缺陷 对于带有孔、嵌件的塑件,或者结构复杂、壁厚不均的塑件,或者结构尺寸太大需采用多浇 口进料的塑件,塑料熔体在模具型腔内形成两股或多股流动充填,在其流动前沿汇合处,不可避 免将形成熔体的熔接结构。衡量熔接质量好坏的关键指标是熔接痕处的熔接强度,其次是有外观 质量要求的熔接痕位置 对熔接强度影响最大的是熔体汇合时的温度。在工程实际中,针对熔接缺陷常采用的方法有 以下 首先,尽可能提高熔接温度。适当提高熔体塑化温度、喷嘴温度、模具温度及嵌件预热温度 尽量缩短熔体汇合前的流动行程或流动时间〔有时不惜増加浇口数量):提高螺杆速率实现快速充 模,以降低熔体在模内充填过程中的热量损失,同时快速充模也可増大熔体流动的剪切摩擦热弥 补熔体的热量损失:优化浇注系统设计并配合以遹当高的注射压力,增大熔体流动的剪切摩擦发 热,改善熔体流动状态 熔体的汇合能力。 其次,改变熔接痕位置,使其位于塑件上对制品力学性能与表观质量较不敏感的区域。优化 浇口尺寸与位置;在不影响塑件使用要求的前提下改变塑件壁厚。 在模具设计时,尽量减少浇口数量:合理设计冷料穴;在熔接痕出现位置合理设计模具的排 气措施:尽量少用脱模剂:对原料进行良好干燥 3、-缩痕、凹陷与缩孔 ---带格式的:缩进:首行缩 缩痕与缩孔均是由于注塑制品的厚壁部位因成型收缩且得不到后续熔料的足够补偿而表现出 的制品收缩缺陷。注射成型过程中,总是制品的表层先凝固而中心层后凝固。将导致制品厚壁部 位表层塌陷,从而在制品表面产生明显的内凹,内凹较小时称为缩痕,内凹较大时称为凹陷:反 之,当制品壁厚处已凝固,表层的强度、刚度足以抵抗其心部后续收缩而产生的收缩应力的时候, 将在厚壁部位的材料内部产生一个大的缩孔或形成一系列的微小缩孔。通常当制品出现缩孔的时 候,多少都会伴随有表面凹陷痕迹 缩痕虽不影响制品的结构强度,但会产生非常明显的制品表面视觉缺陷:凹陷对制品表面质 量和制品的结构性能均有影响;缩孔会对制品的结构性能将产生不良影响。缩痕、凹陷与缩孔经 常发生在制品壁厚相对较大的部位,或者发生在制品热节处如凸台、加强肋、主流道型直浇口的 背面。 在实际生产中,往往是通过制品结构与材料、注塑工艺与模具结构的优化,力求避免形成缩 孔,同时尽可能将制品表面缩痕控制在能为用户所接受的最低程度。具体解决方案如下: ①优化注塑制品结枃设计。注塑制品壁厚设计不能太厚,必要时可通过增设加强筋等方法以 减少制品壁厚:尽量保证制品壁厚的均匀性,力求制品的形状结构简单、对称;在补缩不畅的部 位可考虑从制品结构入手,可否利用增设加强肋等方法增大流动通道截面,以利于补缩;在制品 的重要表面上尽量减少结构相交,以减少重要表面的热节数量:在注塑制品热节等可能出现凹陷 的位置,可考虑适当补偿性反向増加模腔截面厚度以抵消收缩塌陷值:也可考虑在出现表面缩痕 位置设计些装饰花纹以掩盖由于制品表面凹陷而带来的视觉缺陷。 ②优化塑料配方尽量选用收缩率低的树脂:减少再生料的用量:加强物料的干燥;适量添加 润滑助剂以改善熔体流动性,增强收缩补料效果:合理选用増强型填料,一者可降低收缩率,二 者可增强材料抵抗收缩应力的能力以避免表层塌陷 ③优化注塑工艺条件。适当提高注射及保压压力与注射速率以增加熔体的压缩紧密度;延长 注射与保压时间(要求浇口冻结不能太早)以充分实现补缩;适当降低熔体温度,并在保证制品 脱模质量及脱模后形位尺寸精度的前提下,适当调高模具温度(但应对厚壁部位加强冷却):适当 增大熔料塑化量以保证供料充足及压力的有效传递:当嵌件周围出现凹陷时,应适当提高嵌件预
在模腔内两股或多股熔体流的流动前沿汇合处所形成线状痕迹，称为熔接痕或熔接线，通常， 熔接痕出现部位除机械强度低外，还有可能出现凹陷、色差等缺陷。 对于带有孔、嵌件的塑件，或者结构复杂、壁厚不均的塑件，或者结构尺寸太大需采用多浇 口进料的塑件，塑料熔体在模具型腔内形成两股或多股流动充填，在其流动前沿汇合处，不可避 免将形成熔体的熔接结构。衡量熔接质量好坏的关键指标是熔接痕处的熔接强度，其次是有外观 质量要求的熔接痕位置。 对熔接强度影响最大的是熔体汇合时的温度。在工程实际中，针对熔接缺陷常采用的方法有 以下一些。 首先，尽可能提高熔接温度。适当提高熔体塑化温度、喷嘴温度、模具温度及嵌件预热温度； 尽量缩短熔体汇合前的流动行程或流动时间（有时不惜增加浇口数量）；提高螺杆速率实现快速充 模，以降低熔体在模内充填过程中的热量损失，同时快速充模也可增大熔体流动的剪切摩擦热弥 补熔体的热量损失；优化浇注系统设计并配合以适当高的注射压力，增大熔体流动的剪切摩擦发 热，改善熔体流动状态，增强熔体的汇合能力。 其次，改变熔接痕位置，使其位于塑件上对制品力学性能与表观质量较不敏感的区域。优化 浇口尺寸与位置；在不影响塑件使用要求的前提下改变塑件壁厚。 在模具设计时，尽量减少浇口数量；合理设计冷料穴；在熔接痕出现位置合理设计模具的排 气措施；尽量少用脱模剂；对原料进行良好干燥。 3、. 缩痕、凹陷与缩孔 缩痕与缩孔均是由于注塑制品的厚壁部位因成型收缩且得不到后续熔料的足够补偿而表现出 的制品收缩缺陷。注射成型过程中，总是制品的表层先凝固而中心层后凝固。将导致制品厚壁部 位表层塌陷，从而在制品表面产生明显的内凹，内凹较小时称为缩痕，内凹较大时称为凹陷；反 之，当制品壁厚处已凝固，表层的强度、刚度足以抵抗其心部后续收缩而产生的收缩应力的时候， 将在厚壁部位的材料内部产生一个大的缩孔或形成一系列的微小缩孔。通常当制品出现缩孔的时 候，多少都会伴随有表面凹陷痕迹。 缩痕虽不影响制品的结构强度，但会产生非常明显的制品表面视觉缺陷；凹陷对制品表面质 量和制品的结构性能均有影响；缩孔会对制品的结构性能将产生不良影响。缩痕、凹陷与缩孔经 常发生在制品壁厚相对较大的部位，或者发生在制品热节处如凸台、加强肋、主流道型直浇口的 背面。 在实际生产中，往往是通过制品结构与材料、注塑工艺与模具结构的优化，力求避免形成缩 孔，同时尽可能将制品表面缩痕控制在能为用户所接受的最低程度。具体解决方案如下： ① 优化注塑制品结构设计。注塑制品壁厚设计不能太厚，必要时可通过增设加强筋等方法以 减少制品壁厚；尽量保证制品壁厚的均匀性，力求制品的形状结构简单、对称；在补缩不畅的部 位可考虑从制品结构入手，可否利用增设加强肋等方法增大流动通道截面，以利于补缩；在制品 的重要表面上尽量减少结构相交，以减少重要表面的热节数量；在注塑制品热节等可能出现凹陷 的位置，可考虑适当补偿性反向增加模腔截面厚度以抵消收缩塌陷值；也可考虑在出现表面缩痕 位置设计些装饰花纹以掩盖由于制品表面凹陷而带来的视觉缺陷。 ② 优化塑料配方尽量选用收缩率低的树脂；减少再生料的用量；加强物料的干燥；适量添加 润滑助剂以改善熔体流动性，增强收缩补料效果；合理选用增强型填料，一者可降低收缩率，二 者可增强材料抵抗收缩应力的能力以避免表层塌陷。 ③ 优化注塑工艺条件。适当提高注射及保压压力与注射速率以增加熔体的压缩紧密度；延长 注射与保压时间（要求浇口冻结不能太早）以充分实现补缩；适当降低熔体温度，并在保证制品 脱模质量及脱模后形位尺寸精度的前提下，适当调高模具温度（但应对厚壁部位加强冷却）；适当 增大熔料塑化量以保证供料充足及压力的有效传递；当嵌件周围出现凹陷时，应适当提高嵌件预 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
热温度。此外,因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时,可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸:浇口位置设置在塑件厚壁处,及应尽量设 置在制品对称处;改善模具排气条件:设置足够容量的冷料穴,以冷料进人模腔影响充模补缩: 合理布置冷却水道,在保持模腔各部位均匀冷却的基础上,对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩;应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位,否则应更换浇口位置或 増设浇口数量,必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面;对厚壁制品,可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口,从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上 4、一流痕 带格式的:缩进:首行缩进 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹,有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量,也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点,有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕 ①喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量,同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕,也容易导致排气不良, 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸,以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力:降低螺杄注塑速率,避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ②轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后,在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流,从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度,提高注射速率,增大注射压力及保压时间,合理设 计冷料穴大小及位置,优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 犬态 ③湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时,熔体在流 道(含模腔)内形成湍流,从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制:在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口,浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔,如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等:有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力:必要时可优化塑件 避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处;另外,可采用増大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时,其积存于熔体流与模腔表壁 之间,干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是:改善模具的排气条件:适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率:适当降低模具及熔体塑化温度;考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂 5、-银纹 带格式的:缩进:首行缩进 银纹是注塑制品表面或近表面,沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象,有时也称云母痕、银丝、银斑等 生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施
热温度。此外，因制品的结构特征而难以避免凹陷与缩孔时，可采用气辅注射成型以消除表面凹 陷问题。 ④ 优化模具设计。适当增大浇口及流道截面尺寸；浇口位置设置在塑件厚壁处，及应尽量设 置在制品对称处；改善模具排气条件；设置足够容量的冷料穴，以冷料进人模腔影响充模补缩； 合理布置冷却水道，在保持模腔各部位均匀冷却的基础上，对凹陷的厚壁部位适当强化冷却以实 现有效补缩；应认真分析熔体在模腔内的流动通道上有无“瓶颈”部位，否则应更换浇口位置或 增设浇口数量，必要时增大模腔瓶颈部位的流道截面；对厚壁制品，可考虑采用扇形浇口或平缝 浇口，从而将注塑制品可能出现的凹陷及缩孔转移到浇口上。 4、. 流痕 流痕是塑件上在浇口附近出现的明显熔体流动状痕迹，有时也称为流纹。流痕既影响塑件的 表面质量，也影响塑件的机械力学性能等。根据流痕产生的原因和不同的外观特点，有喷射状流 痕、以浇口为中心的轮状波流痕、湍流状流痕、云雾状流痕。 ① 喷射状流痕 当熔体以过高的注射速率进入截面较大的厚壁模腔时形成的蛇形喷射流。这种蛇形喷射不但 易留在塑件表面影响外观质量，同时也容易在蛇形折叠处形成微细熔合痕，也容易导致排气不良， 从而降低塑件质量。喷射主要是由于螺杆速率过高、浇口位置与浇口类型不合理。 处理措施包括优化浇口位置和浇口的形式与尺寸，以增大浇口处熔体与模具型腔表壁的接触、 降低熔体剪切速率和剪切应力；降低螺杆注塑速率，避免熔体注射入模腔的速率过高。如采用搭 接式浇口、护耳式浇口、扇形浇口等。 ② 轮状波流痕 当流动状态不良的熔体经流道及浇口以半固化状态杰注射入模具型腔后，在沿模腔流动时被 不断注人的后续熔体挤压推动形成回流及滞流，从而在塑件表面产生以浇口为中心的轮状波流痕。 处理措施包括提高模具温度及喷嘴温度，提高注射速率，增大注射压力及保压时间，合理设 计冷料穴大小及位置，优化浇注系统设计以利用熔体流动充填时的剪切热来改善熔体流动不良的 状态。 ③ 湍流状流痕 当熔体从截面狭小的流道流入较大截面的型腔或者流道狭窄、表面粗糙度很差时，熔体在流 道（含模腔）内形成湍流，从而导致在塑件表面形成湍流状流痕。 处理措施包括适当降低螺杆注射速率或采用分级注射加以控制；在塑件的厚壁部位及塑件侧 壁开设浇口，浇口的类型应有利于熔体平缓地进入模腔，如采用护耳浇口、扇形浇口、薄片式浇 口等；有时可适当增大流道及浇口截面尺寸以减小熔体流动阻力；必要时可优化塑件结构，避免 壁厚不均以防止熔体在模腔内从狭小截面流入厚大截面处；另外，可采用增大模具温度、提高料 筒及喷嘴温度以改善熔体的流动特性。 ④ 云雾状流痕 当熔体中的树脂及润滑剂等在加工温度下产生的挥发性气体时，其积存于熔体流与模腔表壁 之间，干扰熔体的流动而形成云雾状流痕。对此应采取的措施是：改善模具的排气条件；适当增 大浇口尺寸、降低熔体充模速率；适当降低模具及熔体塑化温度；考虑更换润滑剂等易产生挥发 性气体的助剂。 5、. 银纹 银纹是注塑制品表面或近表面，沿熔体流动方向出现的银白色丝状斑纹。银纹是由于树脂中 的气体移动积存到熔体与模腔表壁之间并被压碎而产生的现象，有时也称云母痕、银丝、银斑等。 产生银纹的最主要原因是熔体中含有易挥发的气体。对此可采取以下措施。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
①在原料方面。针对降解气银纹,要求尽量选用粒度均匀的树脂,减少再生料的用量,及时 清除料筒内残存的异料,必要时更换塑料中易产生分解的助剂如润滑剂等;针对水气银纹,应严 格干燥塑料原料,提高螺杆的塑化背压 ②在成型工艺方面。针对降解银纹,应降低料筒与喷嘴温度,缩短熔体在料筒中的滞留时间, 防止熔体局部过热温升,适当降低塑化与注塑的压力以避免高压下的物料为高温现象:对于水气 带格式的:字体颜色:自 银纹,可适当调高塑化压力,加大螺杄压缩比,降低螺杆转速,采用排气型料筒与螺杆。 ③在模具设计与注塑操作方面。针对降解银纹,应适当加大主流道、分流道及浇口截面尺寸, 降低熔体剪切速率,增大冷料穴空间,改善模具的排气条件:对于水气银纹,应增设模具排气通 道,检査模具冷却水道是否渗漏及模具型腔表壁是否附有水分。 6、一气穴、气泡和糊斑 ---带格式的:缩进:首行缩进 在注射成型过程中,因模具排气不良而致使熔体中的水汽、模腔内空气、原料中易挥发物质 的挥发气、材料分解气等,或残留于制品内部形成气泡,或积存于熔料与模腔表壁之间形成致使 制品表面内凹的气穴。有时在制品厚壁部位因补缩不足引起的缩孔内也会有气体存在。气穴与气 泡的出现将可能进一步导致模腔填充不完全、保压不充分,甚至可能由于气体受熔体压缩产生温 度升高,出现气穴或气泡周围的塑料发生降解变色或烧焦现象 ①在注塑原料方面。原料含水过重,原料中易产生分解气的助剂、再生料等,均会形成气源。 因此,应对塑料原料严格干燥,注射机选用排气型料筒:尽量减少或更换塑料原料中易分解的助 剂,以及减少残留料或再生料的应用 ②在成型工艺方面。料温与模温控制不当,注射速度过快,注射压力太低,注射量过多或过 少,保压不足,冷却不均或不足等均会导致在塑件上产生气泡或气穴。因此,应适当降低熔体的 注射速率,保证模腔内的气体能有充分的时间排除:适当提高注射压力与模具温度,保持模腔内 合理的成型压力,适当延长保压时间;注射用量适当;加强均匀冷却的效果:提高注射机料筒预 热段的温度:加大预热段的长度,加强塑料在料筒内的除湿排气:适当降低塑料熔体温度及在高 温段积存的时间,避免引发降解而产生分解气 ③在制品结枃与模具设计方面。优化模具排气方案,尤其是在模腔内塑料熔体前峰料汇合处 应设置排气通道;通过制品结构与模具浇注系统(特别是浇口位置及浇口截面大小)的优化设计, 即避免制品壁厚不均严重的结构,浇口开设在塑件的厚壁处,浇口的截面形状与尺寸应与塑件的 质量成适应,从而避免流动不平衡、滞流和跑道效应等现象发生,实现塑料熔体在模内合理化流 动,使受熔体填充挤压的气体,在其受挤压过程中特别是在熔体最后汇合处,能通过良好的排气 措施顺利排除。 7、溢料、飞边 ---带格式的:缩进:首行缩进 塑料熔体在注射充填过程中,进入与模具型腔结构相关的分型面间隙、滑块滑配面间隙、镶 件配合缝隙、推杄孔隙等部位,即发生溢料。这部分从模腔中溢岀的多余料,待脱模后将与注塑 制品连在一起,形成飞边。飞边的形成不但增加操作人员工作量,还降低了成材率,影响制品脱 模及制品质量。具体而言有以下方面原因 ①锁模力不足 ②锁模不平衡及锁模力波动 ③塑料原料黏度过低或过高。熔体黏度过低,即使模具配合缝隙设计精度高,也会增加飞边 形成的可能性:而熔体黏度过高,熔体流动充填阻力增大,会导致模腔内成型压力升高,从而会 因锁模力不足而形成飞边 ④注射压力过高、注射速率过快、模具浇口截面尺寸过小,料筒温度、喷嘴温度及模具温度 过高,导致熔体的实际流动黏度偏低
① 在原料方面。针对降解气银纹，要求尽量选用粒度均匀的树脂，减少再生料的用量，及时 清除料筒内残存的异料，必要时更换塑料中易产生分解的助剂如润滑剂等；针对水气银纹，应严 格干燥塑料原料，提高螺杆的塑化背压。 ② 在成型工艺方面。针对降解银纹，应降低料筒与喷嘴温度，缩短熔体在料筒中的滞留时间， 防止熔体局部过热温升，适当降低塑化与注塑的压力以避免高压下的物料为高温现象；对于水气 银纹，可适当调高塑化压力，加大螺杆压缩比，降低螺杆转速，采用排气型料筒与螺杆。 ③ 在模具设计与注塑操作方面。针对降解银纹，应适当加大主流道、分流道及浇口截面尺寸， 降低熔体剪切速率，增大冷料穴空间，改善模具的排气条件；对于水气银纹，应增设模具排气通 道，检查模具冷却水道是否渗漏及模具型腔表壁是否附有水分。 6、. 气穴、气泡和糊斑 在注射成型过程中，因模具排气不良而致使熔体中的水汽、模腔内空气、原料中易挥发物质 的挥发气、材料分解气等，或残留于制品内部形成气泡，或积存于熔料与模腔表壁之间形成致使 制品表面内凹的气穴。有时在制品厚壁部位因补缩不足引起的缩孔内也会有气体存在。气穴与气 泡的出现将可能进一步导致模腔填充不完全、保压不充分，甚至可能由于气体受熔体压缩产生温 度升高，出现气穴或气泡周围的塑料发生降解变色或烧焦现象。 ① 在注塑原料方面。原料含水过重，原料中易产生分解气的助剂、再生料等，均会形成气源。 因此，应对塑料原料严格干燥，注射机选用排气型料筒；尽量减少或更换塑料原料中易分解的助 剂，以及减少残留料或再生料的应用。 ② 在成型工艺方面。料温与模温控制不当，注射速度过快，注射压力太低，注射量过多或过 少，保压不足，冷却不均或不足等均会导致在塑件上产生气泡或气穴。因此，应适当降低熔体的 注射速率，保证模腔内的气体能有充分的时间排除；适当提高注射压力与模具温度，保持模腔内 合理的成型压力，适当延长保压时间；注射用量适当；加强均匀冷却的效果；提高注射机料筒预 热段的温度；加大预热段的长度，加强塑料在料筒内的除湿排气；适当降低塑料熔体温度及在高 温段积存的时间，避免引发降解而产生分解气。 ③ 在制品结构与模具设计方面。优化模具排气方案，尤其是在模腔内塑料熔体前峰料汇合处 应设置排气通道；通过制品结构与模具浇注系统（特别是浇口位置及浇口截面大小）的优化设计， 即避免制品壁厚不均严重的结构，浇口开设在塑件的厚壁处，浇口的截面形状与尺寸应与塑件的 质量成适应，从而避免流动不平衡、滞流和跑道效应等现象发生，实现塑料熔体在模内合理化流 动，使受熔体填充挤压的气体，在其受挤压过程中特别是在熔体最后汇合处，能通过良好的排气 措施顺利排除。 7、 溢料、飞边 塑料熔体在注射充填过程中，进入与模具型腔结构相关的分型面间隙、滑块滑配面间隙、镶 件配合缝隙、推杆孔隙等部位，即发生溢料。这部分从模腔中溢出的多余料，待脱模后将与注塑 制品连在一起，形成飞边。飞边的形成不但增加操作人员工作量，还降低了成材率，影响制品脱 模及制品质量。具体而言有以下方面原因： ① 锁模力不足。 ② 锁模不平衡及锁模力波动。 ③ 塑料原料黏度过低或过高。熔体黏度过低，即使模具配合缝隙设计精度高，也会增加飞边 形成的可能性；而熔体黏度过高，熔体流动充填阻力增大，会导致模腔内成型压力升高，从而会 因锁模力不足而形成飞边。 ④ 注射压力过高、注射速率过快、模具浇口截面尺寸过小，料筒温度、喷嘴温度及模具温度 过高，导致熔体的实际流动黏度偏低。 带格式的: 字体颜色: 自 动设置 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
⑤模具型腔的开设位置过偏,从而使注塑时模具发生单边张力,而形成飞边。 ⑥与模具型腔相关的零件因变形、磨损、分型面上存在异物,或者模具活动或固定部位缝隙 的设计精度偏低、加工装配不良,出现配合部位间隙过大。 ⑦模具排气间隙过大、过深 解决方案包括: ①选用具有较大锁模能力的注射机,所选用注射机的额定合模力必须高于注射模具在熔体充 模时形成的张力,否则将造成胀模,出现飞边 ②检査注射机锁模系统,特别是合模状态下注射机肘杆机构是否伸直,消除熔体注射充填过 程中锁模力波动和锁模不平衡因素 ③通过浇口位置的优化,实现熔体平衡充模,避免模腔内先完成填充区域内的熔体出现局部 过保压,锁模不平衡。 ④适当降低注射压力和保压压力,并及时实现压力切换 ⑤优化塑料原料配方,适当减少润滑剂用量,保持塑料本身黏度在适当的范围内:适当降低 料筒温度、喷嘴温度、模具温度及注射速率,适当増大浇口截面尺寸,从而优化熔体的流动充填 状态 ⑥检查模具分型面的贴合程度,是否变形或有无异物,对发生飞边的分型面部位进行研磨 检査与模具成型零件有滑动或镶拼配合的部位,其装配或磨损间隙是否超差:校验模板刚度是否 足够:;必要时,应适当提高模具活动或固定部位缝隙的设计及制造精度。 ⑦检査排气槽孔等是否过大过深,合理设置模具排气通道的间隙尺寸 8、一光泽差 --带格式的:缩进:首行缩进 制品表面光泽度不均,甚至阴影等现象。形成原因包括: ①塑料原料干燥处理不充分,原料挥发性太强,原料中有异物,树脂本身光泽性不够很好 助剂对光泽度有不良影响 ②熔体塑化质量不佳,熔料温度太低,注射量不足,模温偏低,脱模剂使用过量 ③浇口及流道截面过小,浇口位置不合理,熔体在模内的流动状态不佳 ④模具未设冷料穴,排气不良,模腔表壁依附有水分,模腔表面不光滑 解决方案 ①选用光泽性好的塑料(如ABS、PP等),合理添加能提高制品光泽度的助剂,降低原料 中的易挥发物(如润滑剂等)含量: ②原料充分干燥。改善塑料塑化条件,增大背压,提高熔体塑化质量,适当降低熔体温度 ③增大注射压力与注射速率,保证有足够的注射用量:减少脱模剂的使用量 态,统流限,度,优化论法统数计,优化品构设计,以改你体在内的流 ⑤加强模具的排气能力,合理设置排气位置:增设增大冷料穴容积 ⑥检査模具热冷介质通路是否漏水 ⑦打磨抛光模具型腔表面。有时可将制品表面设计成磨砂表面,以解决表面光泽问题。 色差 带格式的:缩进:首行缩进 0字符 色差是制品颜色不均,出现色彩差异。形成原因包括: ②色料分布不均 ③色料不稳定 ④材料降解
⑤ 模具型腔的开设位置过偏，从而使注塑时模具发生单边张力，而形成飞边。 ⑥ 与模具型腔相关的零件因变形、磨损、分型面上存在异物，或者模具活动或固定部位缝隙 的设计精度偏低、加工装配不良，出现配合部位间隙过大。 ⑦ 模具排气间隙过大、过深。 解决方案包括： ① 选用具有较大锁模能力的注射机，所选用注射机的额定合模力必须高于注射模具在熔体充 模时形成的张力，否则将造成胀模，出现飞边。 ② 检查注射机锁模系统，特别是合模状态下注射机肘杆机构是否伸直，消除熔体注射充填过 程中锁模力波动和锁模不平衡因素。 ③ 通过浇口位置的优化，实现熔体平衡充模，避免模腔内先完成填充区域内的熔体出现局部 过保压，锁模不平衡。 ④ 适当降低注射压力和保压压力，并及时实现压力切换。 ⑤ 优化塑料原料配方，适当减少润滑剂用量，保持塑料本身黏度在适当的范围内；适当降低 料筒温度、喷嘴温度、模具温度及注射速率，适当增大浇口截面尺寸，从而优化熔体的流动充填 状态。 ⑥ 检查模具分型面的贴合程度，是否变形或有无异物，对发生飞边的分型面部位进行研磨； 检查与模具成型零件有滑动或镶拼配合的部位，其装配或磨损间隙是否超差；校验模板刚度是否 足够；必要时，应适当提高模具活动或固定部位缝隙的设计及制造精度。 ⑦ 检查排气槽孔等是否过大过深，合理设置模具排气通道的间隙尺寸。 8、. 光泽差 制品表面光泽度不均，甚至阴影等现象。形成原因包括： ① 塑料原料干燥处理不充分，原料挥发性太强，原料中有异物，树脂本身光泽性不够很好， 助剂对光泽度有不良影响； ② 熔体塑化质量不佳，熔料温度太低，注射量不足，模温偏低，脱模剂使用过量； ③ 浇口及流道截面过小，浇口位置不合理，熔体在模内的流动状态不佳； ④ 模具未设冷料穴，排气不良，模腔表壁依附有水分，模腔表面不光滑。 解决方案： ① 选用光泽性好的塑料（如 ABS、PP 等），合理添加能提高制品光泽度的助剂，降低原料 中的易挥发物（如润滑剂等）含量； ② 原料充分干燥。改善塑料塑化条件，增大背压，提高熔体塑化质量，适当降低熔体温度； ③ 增大注射压力与注射速率，保证有足够的注射用量；减少脱模剂的使用量； ④ 适当提高模具温度。优化浇注系统设计，优化制品结构设计，以改善熔体在模内的流动状 态，避免湍流等现象； ⑤ 加强模具的排气能力，合理设置排气位置；增设增大冷料穴容积； ⑥ 检查模具热冷介质通路是否漏水； ⑦ 打磨抛光模具型腔表面。有时可将制品表面设计成磨砂表面，以解决表面光泽问题。 9、. 色差 色差是制品颜色不均，出现色彩差异。形成原因包括： ① 原料被污染； ② 色料分布不均； ③ 色料不稳定； ④ 材料降解； 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
⑤脱模剂用量过大。 解决方案包括: ①提高原料的纯净性,减少原料中挥发性助剂的用量,严格干燥。 ②提高材料与色料的热稳定性,增强色料的分散性。 ③检査热电偶、温控仪及加热系统等温控部分是否失调、失灵:降低熔体塑化温度。 ④优化塑化螺杆结构,适当降低螺杄转速及塑化压力,提高熔体的塑化质量 ⑤减少料筒前端塑化室内的熔体积存量。 ⑥适当降低注射压力与螺杆注射速率。 ⑦优化浇注系统设计,适当增大喷嘴、流道及浇口尺寸,降低熔体剪切流动速率。 ⑧适当减少脱模剂使用量。 ⑨加强模具排气系统的设置 10、一黑斑或黑纹 --带格式的:缩进:首行缩进 制品表面的色调正常,但偶尔出现黑色的斑点与条纹 根本原因是由于各种因素引发的材料热降解或杂质碳化等,在制品上形成黑斑或黑色条纹。 原料中混有杂质(如操作工在割开塑料原料包装袋时掉入杂质、塑料混色时不慎混入的异物等) 料筒内有材料分解的残留物:塑料塑化不良致使熔体在料筒内出现过热或局部过热(熔体温度过 高、在高温段持续时间太长):注射速率太快、浇口截面过小等引起塑料过度剪切:模具成型零件 表面不光滑,熔体流经此处被拉伤:排气不良导致气体积存于模内并受到压缩而温度升高,使气 团周围的塑料发生碳化等;因成型零件表面粗糙且脱模斜度偏小,导致成型零件表面残留有上 模塑件脱模时被刮下的塑料粉末。 解决方案 ①减少塑料再生料的添加量,加强料筒内及模具型腔内残留物的清除,避免杂质混入原料中, ②物料严格干燥,减少原料中易挥发成分的含量,改善树脂及助剂的热稳定性 ③优化螺杄结构,降低塑化压力与螺杆的剪切速率,缩短熔体在料筒塑化室内的积存时间, 适当降低熔体塑化温度。 ④降低螺杄注射速率、増大喷嘴及浇口截面尺寸,以避免因熔体剪切流动太快而引发降解 ⑤改善模具排气条件,优化排气方案 ⑥降低成型零件表面的粗糙程度,增大脱模斜度 11l-主流道凝料粘模 ---带格式的:缩进 0字符 主流道凝料粘在模具主流道内,脱模困难。形成原因是由于注射压力太高,主流道冷却不足 主流道脱模斜度太小, 衬套与喷嘴的配合设计不正确,模具安装不良,脱流道凝料的装置 (拉料杆或冷料穴等)设计不正确,脱模剂用量不足等。 解决方案: ①适当降低注射压力和注塑用量 ②加强对模具主流道的冷却 ③根据注射机喷嘴球半径合理设计主流道衬套外端球面凹穴的尺寸: ④正确设计模具定位圈尺寸,并确保装模时注射机喷嘴中心线与注塑模主流道中心线一致 ⑤增大主流道的脱模斜度: ⑥正确设计脱流道凝料的拉料杆或冷料穴 ⑦保证主流道内表面光洁,其内表面的加工迹线应顺着主流道凝料的脱模方向 ⑧适当增加脱模剂的使用量
⑤ 脱模剂用量过大。 解决方案包括： ① 提高原料的纯净性，减少原料中挥发性助剂的用量，严格干燥。 ② 提高材料与色料的热稳定性，增强色料的分散性。 ③ 检查热电偶、温控仪及加热系统等温控部分是否失调、失灵；降低熔体塑化温度。 ④ 优化塑化螺杆结构，适当降低螺杆转速及塑化压力，提高熔体的塑化质量。 ⑤ 减少料筒前端塑化室内的熔体积存量。 ⑥ 适当降低注射压力与螺杆注射速率。 ⑦ 优化浇注系统设计，适当增大喷嘴、流道及浇口尺寸，降低熔体剪切流动速率。 ⑧ 适当减少脱模剂使用量。 ⑨ 加强模具排气系统的设置。 10、. 黑斑或黑纹 制品表面的色调正常，但偶尔出现黑色的斑点与条纹。 根本原因是由于各种因素引发的材料热降解或杂质碳化等，在制品上形成黑斑或黑色条纹。 原料中混有杂质（如操作工在割开塑料原料包装袋时掉入杂质、塑料混色时不慎混入的异物等） , 料筒内有材料分解的残留物；塑料塑化不良致使熔体在料筒内出现过热或局部过热（熔体温度过 高、在高温段持续时间太长）；注射速率太快、浇口截面过小等引起塑料过度剪切；模具成型零件 表面不光滑，熔体流经此处被拉伤；排气不良导致气体积存于模内并受到压缩而温度升高，使气 团周围的塑料发生碳化等；因成型零件表面粗糙且脱模斜度偏小，导致成型零件表面残留有上一 模塑件脱模时被刮下的塑料粉末。 解决方案： ① 减少塑料再生料的添加量，加强料筒内及模具型腔内残留物的清除，避免杂质混入原料中。 ② 物料严格干燥，减少原料中易挥发成分的含量，改善树脂及助剂的热稳定性。 ③ 优化螺杆结构，降低塑化压力与螺杆的剪切速率，缩短熔体在料筒塑化室内的积存时间， 适当降低熔体塑化温度。 ④ 降低螺杆注射速率、增大喷嘴及浇口截面尺寸，以避免因熔体剪切流动太快而引发降解。 ⑤ 改善模具排气条件，优化排气方案。 ⑥ 降低成型零件表面的粗糙程度，增大脱模斜度。 11、. 主流道凝料粘模 主流道凝料粘在模具主流道内，脱模困难。形成原因是由于注射压力太高，主流道冷却不足， 主流道脱模斜度太小，主流道衬套与喷嘴的配合设计不正确，模具安装不良，脱流道凝料的装置 （拉料杆或冷料穴等）设计不正确，脱模剂用量不足等。 解决方案： ① 适当降低注射压力和注塑用量； ② 加强对模具主流道的冷却； ③ 根据注射机喷嘴球半径合理设计主流道衬套外端球面凹穴的尺寸； ④ 正确设计模具定位圈尺寸，并确保装模时注射机喷嘴中心线与注塑模主流道中心线一致； ⑤ 增大主流道的脱模斜度； ⑥ 正确设计脱流道凝料的拉料杆或冷料穴； ⑦ 保证主流道内表面光洁，其内表面的加工迹线应顺着主流道凝料的脱模方向； ⑧ 适当增加脱模剂的使用量。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
12、-注塑件脱模困难 ---带格式的:缩进:首行缩进 注塑件粘在模内,难以顺利脱模。形成原因包捍 ①注射料过多。 ②注射压力太高,保压压力过大与保压时间太长 ③熔体温度太高。 ④模具温度过低或过高 ⑤塑件脱模斜度设计不当 ⑥脱模机构设计不合理,推出位置不当,推杆数量偏少,推出力过小;模芯无进气装置, 成制品脱模时形成真空。 ⑦模具型腔成型表面粗糙。 ⑧脱模剂用量不足或喷涂不当 解决方案 ①避免熔体注射过量 ②降低注射压力及保压压力,缩短保压时间。 ③降低注射速率,降低机筒温度,优化喷嘴、流道及浇口尺寸,避免熔体流动充填过程中过 大的剪切发热,从而合理降低熔体温度。 ④合理调整模具温度,模温过高,塑件易粘模;模温过低,脱模时塑件成型收缩力大,脱模 阻力高。 ⑤在保证塑件合理留模方式的同时,增大脱模斜度 ⑥根据塑件结构特征,选用恰当的推出方式与推出零件;认真分析塑件脱模阻力的大小及分 布,合理布置推杆位置、推杆数量,合理选用推杆截面尺寸;增大制品推出力;对深腔薄壁容器 类塑件,模芯应设进气装置,避免制品脱模时形成真空。 ⑦增大模腔表面的光洁度,成型零件在打磨抛光的最后阶段,应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光 ⑧合理喷涂脱模剂,在脱模阻力大的位置适当增大脱模剂使用量。 13、一顶白 ---带格式的:缩进:首行缩 制品在脱模过程中,塑件上与推杆接触部位被顶发白的现象。制品在使用过程中,其顶白处 极易产生裂纹。形成原因包括 ①注射压力太高,注射速度太快,保压时间太长,模温太低,制品在模内的冷却速度太快及 制品冷却不均,致使制品内应力增大 ②制品脱模斜度太小,脱模剂喷涂不当或不足,制品脱模阻力太大; ③模具推出机构设计不合理,推出速度太快,致使塑件与推出零件(主要针对推杆或推管) 接触处形成较大的推出应力 ④制品结构设计不合理。 根据上述原因采取措施尽力减小制品的成型内应力、降低制品脱模阻力及推杆作用给塑件的 推出应力:;制品与推杆接触处适当采取一定的增强措施。具体措施如下。 ①避免熔体注射过量 ②降低注射压力及保压压力,缩短保压时间。 ③降低注射速率,优化浇注系统设计,实现熔体良好的充模状态 ④适当提高模具温度,延长冷却时间,适当降低冷却速度,优化模温控制系统与制品结构, 力求实现制品在模内均匀冷却 ⑤在保证塑件合理留模方式的同时,增大脱模斜度。 ⑥根据塑件结构特征,认真分析塑件脱模阻力的大小及分布,选用恰当的推出方式,合理设
12、. 注塑件脱模困难 注塑件粘在模内，难以顺利脱模。形成原因包括： ① 注射料过多。 ② 注射压力太高，保压压力过大与保压时间太长。 ③ 熔体温度太高。 ④ 模具温度过低或过高。 ⑤ 塑件脱模斜度设计不当。 ⑥ 脱模机构设计不合理，推出位置不当，推杆数量偏少，推出力过小；模芯无进气装置，造 成制品脱模时形成真空。 ⑦ 模具型腔成型表面粗糙。 ⑧ 脱模剂用量不足或喷涂不当。 解决方案： ① 避免熔体注射过量。 ② 降低注射压力及保压压力，缩短保压时间。 ③ 降低注射速率，降低机筒温度，优化喷嘴、流道及浇口尺寸，避免熔体流动充填过程中过 大的剪切发热，从而合理降低熔体温度。 ④ 合理调整模具温度，模温过高，塑件易粘模；模温过低，脱模时塑件成型收缩力大，脱模 阻力高。 ⑤ 在保证塑件合理留模方式的同时，增大脱模斜度。 ⑥ 根据塑件结构特征，选用恰当的推出方式与推出零件；认真分析塑件脱模阻力的大小及分 布，合理布置推杆位置、推杆数量，合理选用推杆截面尺寸；增大制品推出力；对深腔薄壁容器 类塑件，模芯应设进气装置，避免制品脱模时形成真空。 ⑦ 增大模腔表面的光洁度，成型零件在打磨抛光的最后阶段，应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光。 ⑧ 合理喷涂脱模剂，在脱模阻力大的位置适当增大脱模剂使用量。 13、. 顶白 制品在脱模过程中，塑件上与推杆接触部位被顶发白的现象。制品在使用过程中，其顶白处 极易产生裂纹。形成原因包括： ① 注射压力太高，注射速度太快，保压时间太长，模温太低，制品在模内的冷却速度太快及 制品冷却不均，致使制品内应力增大； ② 制品脱模斜度太小，脱模剂喷涂不当或不足，制品脱模阻力太大； ③ 模具推出机构设计不合理，推出速度太快，致使塑件与推出零件（主要针对推杆或推管） 接触处形成较大的推出应力； ④ 制品结构设计不合理。 根据上述原因采取措施尽力减小制品的成型内应力、降低制品脱模阻力及推杆作用给塑件的 推出应力；制品与推杆接触处适当采取一定的增强措施。具体措施如下。 ① 避免熔体注射过量。 ② 降低注射压力及保压压力，缩短保压时间。 ③ 降低注射速率，优化浇注系统设计，实现熔体良好的充模状态。 ④ 适当提高模具温度，延长冷却时间，适当降低冷却速度，优化模温控制系统与制品结构， 力求实现制品在模内均匀冷却。 ⑤ 在保证塑件合理留模方式的同时，增大脱模斜度。 ⑥ 根据塑件结构特征，认真分析塑件脱模阻力的大小及分布，选用恰当的推出方式，合理设 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
置推杆位置,力求推出平衡;在脱模阻力大的位置应增加推杆数量,增大推杆截面尺寸,降低制 品与推杆接触处的推出应力:在易发生顶白处,适当增加壁厚以增强制品的抵抗应力破坏能力。 ⑦增大模腔表面的光洁度,成型零件在打磨抛光的最后阶段,应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光,降低塑件的脱模阻力:对已发生顶白现象的模具,可先考虑对顶白部位对应的成型零件 表面进行打磨抛光 ⑧合理喷涂脱模剂。 一制品变形 带格式的:缩进:首行缩 由于塑件结构设计不合理、注射成型工艺条件设置不当、模具浇注系统、温控系统及推出机 构等设计不当,导致在制品内部出现过大的残余内应力,加之制品结构刚性不足,又未及时进行 去应力处理,从而制品脱模后最终形状与模具型腔不一致,出现翘曲、弯曲、扭曲等形状变化的 现象 解决方案: ①避免熔体注射过量。 ②降低注射速率,优化浇注系统设计,实现熔体良好的充模状态 ③降低注射压力及保压压力,缩短保压时间。 ④适当提高模具温度,适当降低冷却速度,延长模内冷却时间,优化模温控制系统与制品结 构的关系,力求实现制品在模内均匀冷却。 ⑤在保证塑件合理留模方式的同时,增大脱模斜度,减小脱模阻力 ⑥根据塑件结构特征,认真分析塑件脱模阻力的大小及分布,选用恰当的推出方式,合理设 置推杄位置,力求推出平衡;在脱模阻力大的位置应增加推杆数量,增大推杆截面尺寸,降低制 品与推杆接触处的推出应力。这样可避免制品在脱模时产生变形 ⑦增大模腔表面的光洁度,成型零件在打磨抛光的最后阶段,应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光,降低塑件的脱模阻力 ⑧在制品结构上尽量避免或减少壁厚不均的情况:有时因为制品结构太大或结构上的特殊 性,如汽车上的前后保险罩或一些内装饰件等,不可避免存在制品脱模后的初期阶段变形倾向大, 对此应在制品脱模后及时采用刚性支架、形状保持矫正器、拉力钩等加以约束 ⑨对重要塑件,为了减少残余内应力对制品形状尺寸精度的影响,可在塑件脱模后及时进行 后处理。 ⑩当制品出现较大变形时,应分析产生变形的主要原因。通常保压压力的过程优化,即通过 分段分级保压,可以极大地减轻制品翘曲等变形的程度 5.4 TVR 模具检验报告TVR基于试模获得的成品,通过对它的测量来判别对应的模具是否达到要求。 由于模具往往存在一模多穴的情况,不同穴位成型的塑件总是存在一定的差别,所以模具的TVR 报告,不但基于模号和试模序号,而且也与模穴号有关。注塑制品的质量检验包括以下方面 1、一注塑制品外观表面质量检验 ---带格式的:缩进:首行缩进 注塑制品的外观表面质量是指注塑制品的几何造型、色调与光泽、表面缺陷等凭人的视觉能 感觉到的质量特性。注塑制品外观表面质量的检验标准应根据制品的大小、用途、部位等来定 如制品装配后的外露部位的外观质量要求比制品非外露面的外观质量高。注塑制品外观质量通常 不用数据表示,而用外观缺陷允许限度的实物标样来表示。当对注塑制品外观表面质量允许缺陷 程度进行采样时,过高的要求必然会增大模具设计、制造的难度与成本;同时,也会对注塑工艺 设定与注塑设备相应参数控制带来更加严格的要求:制品生产的成品率必然会有一定程度的降低
置推杆位置，力求推出平衡；在脱模阻力大的位置应增加推杆数量，增大推杆截面尺寸，降低制 品与推杆接触处的推出应力；在易发生顶白处，适当增加壁厚以增强制品的抵抗应力破坏能力。 ⑦ 增大模腔表面的光洁度，成型零件在打磨抛光的最后阶段，应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光，降低塑件的脱模阻力；对已发生顶白现象的模具，可先考虑对顶白部位对应的成型零件 表面进行打磨抛光。 ⑧ 合理喷涂脱模剂。 14、. 制品变形 由于塑件结构设计不合理、注射成型工艺条件设置不当、模具浇注系统、温控系统及推出机 构等设计不当，导致在制品内部出现过大的残余内应力，加之制品结构刚性不足，又未及时进行 去应力处理，从而制品脱模后最终形状与模具型腔不一致，出现翘曲、弯曲、扭曲等形状变化的 现象。 解决方案： ① 避免熔体注射过量。 ② 降低注射速率，优化浇注系统设计，实现熔体良好的充模状态。 ③ 降低注射压力及保压压力，缩短保压时间。 ④ 适当提高模具温度，适当降低冷却速度，延长模内冷却时间，优化模温控制系统与制品结 构的关系，力求实现制品在模内均匀冷却。 ⑤ 在保证塑件合理留模方式的同时，增大脱模斜度，减小脱模阻力。 ⑥ 根据塑件结构特征，认真分析塑件脱模阻力的大小及分布，选用恰当的推出方式，合理设 置推杆位置，力求推出平衡；在脱模阻力大的位置应增加推杆数量，增大推杆截面尺寸，降低制 品与推杆接触处的推出应力。这样可避免制品在脱模时产生变形。 ⑦ 增大模腔表面的光洁度，成型零件在打磨抛光的最后阶段，应顺着塑件脱模的方向进行打 磨抛光，降低塑件的脱模阻力。 ⑧ 在制品结构上尽量避免或减少壁厚不均的情况；有时因为制品结构太大或结构上的特殊 性，如汽车上的前后保险罩或一些内装饰件等，不可避免存在制品脱模后的初期阶段变形倾向大， 对此应在制品脱模后及时采用刚性支架、形状保持矫正器、拉力钩等加以约束。 ⑨ 对重要塑件，为了减少残余内应力对制品形状尺寸精度的影响，可在塑件脱模后及时进行 后处理。 ⑩ 当制品出现较大变形时，应分析产生变形的主要原因。通常保压压力的过程优化，即通过 分段分级保压，可以极大地减轻制品翘曲等变形的程度。 5.4 TVR 模具检验报告 TVR 基于试模获得的成品，通过对它的测量来判别对应的模具是否达到要求。 由于模具往往存在一模多穴的情况，不同穴位成型的塑件总是存在一定的差别，所以模具的 TVR 报告，不但基于模号和试模序号，而且也与模穴号有关。注塑制品的质量检验包括以下方面： 1、. 注塑制品外观表面质量检验 注塑制品的外观表面质量是指注塑制品的几何造型、色调与光泽、表面缺陷等凭人的视觉能 感觉到的质量特性。注塑制品外观表面质量的检验标准应根据制品的大小、用途、部位等来定， 如制品装配后的外露部位的外观质量要求比制品非外露面的外观质量高。注塑制品外观质量通常 不用数据表示，而用外观缺陷允许限度的实物标样来表示。当对注塑制品外观表面质量允许缺陷 程度进行采样时，过高的要求必然会增大模具设计、制造的难度与成本；同时，也会对注塑工艺 设定与注塑设备相应参数控制带来更加严格的要求；制品生产的成品率必然会有一定程度的降低。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符