第二章模具设计 21成型零件 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件,其中构成塑件外形的成型零件称为 型腔,构成塑件内部形状的成型零件称为型芯。由于型腔、型芯零件直接与高温、高压的塑 料接触,并且顶出时反复与塑件摩擦,因此,要求它们具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨 性、耐腐蚀性以及足够低的表面糙糙度 211结构设计 1、-型腔结构设计 1)整体式型腔 直接在选购的模架板上开挖型腔,如图2-1所示。其优点是加工成本低。但是,通常模 架的模板材料为普通的中碳钢,用作型腔零件,使用寿命短,若选用高性能材料,则制造成 本高 通常,对于成型1万次以下塑件的模具或塑件精度要求低、形状简单的模具可采用整体 式结构。 图2-1整体式型腔 2)整体嵌入式型腔 用略大于塑件外形(需要保证足够强度的壁厚)的优质材料(高碳钢或合金工具钢)制 成型腔零件,再将其嵌入模板中固定。如图2-2所示。 其优点是既保证了型腔零件使用寿命,又节省了价格昂贵的材料。并且型腔零件损坏后, 维修、更换方便
第二章 模具设计 2.1 成型零件 直接与塑料接触构成塑件形状的零件称为成型零件，其中构成塑件外形的成型零件称为 型腔，构成塑件内部形状的成型零件称为型芯。由于型腔、型芯零件直接与高温、高压的塑 料接触，并且顶出时反复与塑件摩擦，因此，要求它们具有足够的强度、刚度、硬度、耐磨 性、耐腐蚀性以及足够低的表面糙糙度。 2.1.1 结构设计 1、.型腔结构设计 1) 整体式型腔 直接在选购的模架板上开挖型腔，如图 2-1 所示。其优点是加工成本低。但是，通常模 架的模板材料为普通的中碳钢，用作型腔零件，使用寿命短，若选用高性能材料，则制造成 本高。 通常，对于成型 1 万次以下塑件的模具或塑件精度要求低、形状简单的模具可采用整体 式结构。 图 2-1 整体式型腔 2) 整体嵌入式型腔 用略大于塑件外形（需要保证足够强度的壁厚）的优质材料（高碳钢或合金工具钢）制 成型腔零件，再将其嵌入模板中固定。如图 2-2 所示。 其优点是既保证了型腔零件使用寿命，又节省了价格昂贵的材料。并且型腔零件损坏后， 维修、更换方便
7/m6 圆上 图2-2整体嵌入式型腔 3)镶拼式型腔 对于形状复杂或某些局部易损坏的型腔,将其中难以加工或易损坏的部分设计成镶件形 式,嵌入型腔基体上,如图2-3所示 图2-3局部镶拼式型腔四模 对于大型的复杂型腔吗模,可以采用将型腔四壁单独加工后镶入模套中,然后再和底板-带格式的:字体:Tims 组合、如图24所示 图2-4四壁拼合式型腔凹模
图 2-2 整体嵌入式型腔 3）镶拼式型腔 对于形状复杂或某些局部易损坏的型腔，将其中难以加工或易损坏的部分设计成镶件形 式，嵌入型腔基体上，如图 2-3 所示。 图 2-3 局部镶拼式型腔凹模 对于大型的复杂型腔凹模，可以采用将型腔四壁单独加工后镶入模套中，然后再和底板 组合、如图 2-4 所示。 图 2-4 四壁拼合式型腔凹模 带格式的: 字体: Times New Roman, 五号
4)螺纹型环 螺纹型环是用来成型塑件外螺纹的一类活动镶件、成型后随塑件一起顶岀,在模外卸下, 如图2-5所示为整体式螺纹型环,配合长度5mm-8mm,为了便于安装,其余部分制成3° 5°斜度,下端加工出四侧平面,便于用工具将其从塑件上拧下来。 综上所述,应用较多的型腔结构是整体嵌入式和镶拼式型腔。 Ne 图2-5螺纹型环 2、型芯结构设计 整体式凸模浪费材料太大且切削加工量大,在当今的模具结构中几乎没有这种结构,主 要是整体嵌入式凸模和镶拼组合式凸模。如图2-6,2-7所示。 d2·4+l 屡缓 图2-6型芯的结构形式 图2-7镶拼式组合型芯
4) 螺纹型环 螺纹型环是用来成型塑件外螺纹的一类活动镶件、成型后随塑件一起顶出，在模外卸下。 如图 2-5 所示为整体式螺纹型环，配合长度 5mm~8mm，为了便于安装，其余部分制成 3°~ 5°斜度，下端加工出四侧平面，便于用工具将其从塑件上拧下来。 综上所述，应用较多的型腔结构是整体嵌入式和镶拼式型腔。 图 2-5 螺纹型环 2、.型芯结构设计 整体式凸模浪费材料太大且切削加工量大，在当今的模具结构中几乎没有这种结构，主 要是整体嵌入式凸模和镶拼组合式凸模。如图 2-6，2-7 所示。 图 2-6 型芯的结构形式 图 2-7 镶拼式组合型芯
212尺寸设计 成型零件的工作尺寸是指型腔和型芯中直接与塑件接触部分的尺寸,它的精度直接影响 塑件的精度。 1、影响工作尺寸的因素 I)塑件收缩率的影响 由于塑料热胀冷缩的原因,成型冷却后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸, 2)制造公差 它直接影响塑件的尺寸公差。通常型腔和型芯的制造公差取塑件公差的1/3~1/6,表面 粗糙度Ra值为0.8lm~041m。 3)使用过程中的磨损量 生产过程中的磨损以及修复会使得型芯尺寸变小,型腔尺寸变大 因此,成型大型塑件时,收缩率对塑件的尺寸影响较大;而成型小型塑件时,制造公差 与磨损量对塑件的尺寸影响较大。常用塑件的收缩率通常在百分之几到千分之几之间。具体 塑料的收缩率査找有关手册或供应商塑料产品说明书 2、一工作尺寸的计算 常,型腔、型芯的工作尺寸根据塑料的收缩率,型腔、型芯零件的制造公差以及磨损 量三个因素确定 1)型腔工作尺寸计算 型腔是成型塑件外形的模具零件,其工作尺寸属包容尺寸,在使用过程中型腔的磨损会 使包容尺寸逐渐增大。所以,为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要,在设汁 模具时,包容尺寸尽量取下限尺寸,尺寸公差取上偏差。具体计算公式如下 型腔的径向尺寸计算公式 L=[L2(1+k)-(3/4)A]° (2-1) 式中:Lp—塑件外形公称尺寸 k 塑料的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差,取对应塑件尺寸公差的1/3~1/6 型腔的深度尺寸计算公式 H=[H21+k)-(2/3) (2-2) 式中:H—塑件高度方向的公称尺寸 2)型芯工作尺寸计算 型芯是成型塑件内形的,其工作尺寸属被包容尺寸,在使用过程中型芯的磨损会使被包 容尺寸逐渐减小。所以,为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要,在设计模具 时,被包容尺寸尽量取上限尺寸,尺寸公差取下偏差。具体计算公式如下 型芯的径向尺寸计算公式 =[01+k)+(3/4)L (2-3) 式中:l—塑件内形径向公称尺寸 型芯的高度尺寸计算公式
2.1.2 尺寸设计 成型零件的工作尺寸是指型腔和型芯中直接与塑件接触部分的尺寸，它的精度直接影响 塑件的精度。 1、. 影响工作尺寸的因素 1) 塑件收缩率的影响 由于塑料热胀冷缩的原因，成型冷却后的塑件尺寸小于模具型腔的尺寸。 2) 制造公差 它直接影响塑件的尺寸公差。通常型腔和型芯的制造公差取塑件公差的 1/3~1/6，表面 粗糙度 Ra 值为 0.8 um ~0.4 um 。 3) 使用过程中的磨损量 生产过程中的磨损以及修复会使得型芯尺寸变小，型腔尺寸变大。 因此，成型大型塑件时，收缩率对塑件的尺寸影响较大；而成型小型塑件时，制造公差 与磨损量对塑件的尺寸影响较大。常用塑件的收缩率通常在百分之几到千分之几之间。具体 塑料的收缩率查找有关手册或供应商塑料产品说明书。 2、. 工作尺寸的计算 通常，型腔、型芯的工作尺寸根据塑料的收缩率，型腔、型芯零件的制造公差以及磨损 量三个因素确定。 1) 型腔工作尺寸计算 型腔是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中型腔的磨损会 使包容尺寸逐渐增大。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设汁 模具时，包容尺寸尽量取下限尺寸，尺寸公差取上偏差。具体计算公式如下： 型腔的径向尺寸计算公式： +δ L = [L（1+ k）− (3/ 4)Δ] p （2-1） 式中： Lp —— 塑件外形公称尺寸； k —— 塑料的平均收缩率； Δ —— 塑件的尺寸公差； δ —— 模具制造公差，取对应塑件尺寸公差的 1/3 ~ 1/6。 型腔的深度尺寸计算公式： +δ H = [H（1+ k）− (2 / 3)Δ] p （2-2） 式中：Hp —— 塑件高度方向的公称尺寸。 2) 型芯工作尺寸计算 型芯是成型塑件内形的，其工作尺寸属被包容尺寸，在使用过程中型芯的磨损会使被包 容尺寸逐渐减小。所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具 时，被包容尺寸尽量取上限尺寸，尺寸公差取下偏差。具体计算公式如下： 型芯的径向尺寸计算公式： = + + Δ −δ l [l（1 k） (3/ 4) ] p （2-3） 式中：lp —— 塑件内形径向公称尺寸。 型芯的高度尺寸计算公式：
[h(1+k)+(2/3)△l 式中:——塑件深度方向的公称尺寸 3)模具中的位置尺寸计算(如孔的中心距尺寸) 计算公式为 C=C(+k)±d/2 (2-5) 式中:Cp塑件位置尺寸。 3、螺纹型环和螺纹型芯的尺寸计算 带格式的:缩进:首行缩进 1)螺纹型环的尺寸计算 Dn=[Dm(1+k)-4 D,=[Dps(1+k-A 式中:Dm——螺纹型环的中径尺寸 D—螺纹型环的大径尺寸: Ds 螺纹型环的小径尺寸 塑件外螺纹的中径公称尺寸 D—塑件外螺纹的大径公称尺寸 D塑件外螺纹的小径公称尺寸 塑件外螺纹的中径公差 δ——螺纹型环的制造公差值,对于中径,δ=Δ/5,对于大径和小径,δ=Δ/4 2)螺纹型芯的尺寸计算 dn=[d=(1+k)-△l d=d(1+k)-△ (2-7) d=[d(1+k)-△l 式中:dn—螺纹型芯的中径尺寸 d—螺纹型芯的大径尺寸 d—螺纹型芯的小径尺寸 塑件内螺纹的中径公称尺寸 d—塑件内螺纹的大径公称尺寸 ds—塑件内螺纹的小径公称尺寸 塑件内螺纹的中径公差; 螺纹型芯的制造公差值,对于中径,δ=Δ/5,对于大径和小径,δ=Δ/4 3)螺距工作尺寸计算 P=P(+k)±6/2 (2-8) 式中:P——塑料螺纹制件螺距的公称尺寸 螺距的制造公差值,见表2-1 螺纹型环或螺纹型芯的螺距尺寸。 ˉ般情况下,当螺纹牙数少于7牙~8牙时,可不进行螺距工作尺寸计算,而是靠螺纹 的旋合间隙补偿
= + + Δ −δ h [h（1 k） (2 / 3) ] p （2-4） 式中：hp —— 塑件深度方向的公称尺寸。 3) 模具中的位置尺寸计算（如孔的中心距尺寸） 计算公式为： C = C（p 1+ k）± δ / 2 （2-5） 式中：Cp —— 塑件位置尺寸。 3、螺纹型环和螺纹型芯的尺寸计算 1）螺纹型环的尺寸计算 δ δ δ + + + = + − Δ = + − Δ = + − Δ [ 1 ] [ 1 ] [ 1 ] （ ） （ ） （ ） D D k D D k D D k s ps l pl m pm （2-6） 式中：Dm —— 螺纹型环的中径尺寸； Dl —— 螺纹型环的大径尺寸； Ds —— 螺纹型环的小径尺寸； Dpm —— 塑件外螺纹的中径公称尺寸； Dpl —— 塑件外螺纹的大径公称尺寸； Dps —— 塑件外螺纹的小径公称尺寸； Δ —— 塑件外螺纹的中径公差； δ —— 螺纹型环的制造公差值，对于中径，δ = Δ / 5 ，对于大径和小径，δ = Δ / 4。 2）螺纹型芯的尺寸计算 δ δ δ − − − = + − Δ = + − Δ = + − Δ [ 1 ] [ 1 ] [ 1 ] （ ） （ ） （ ） d d k d d k d d k s ps l pl m pm （2-7） 式中：dm —— 螺纹型芯的中径尺寸； dl —— 螺纹型芯的大径尺寸； ds —— 螺纹型芯的小径尺寸； dpm —— 塑件内螺纹的中径公称尺寸； dpl —— 塑件内螺纹的大径公称尺寸； dps —— 塑件内螺纹的小径公称尺寸； Δ —— 塑件内螺纹的中径公差； δ —— 螺纹型芯的制造公差值，对于中径，δ = Δ / 5 ，对于大径和小径，δ = Δ / 4。 3）螺距工作尺寸计算 P = P（1+ k）± δ / 2 p （2-8） 式中：Pp —— 塑料螺纹制件螺距的公称尺寸； δ —— 螺距的制造公差值，见表 2-1； P —— 螺纹型环或螺纹型芯的螺距尺寸。 一般情况下，当螺纹牙数少于 7 牙~ 8 牙时，可不进行螺距工作尺寸计算，而是靠螺纹 的旋合间隙补偿。 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
表2-1螺纹型芯或型环螺距的制造公差 螺纹直径 配合长度 制造公差δ 12~20 ---带格式的:缩进:首行缩 4、计算实例 如图2-8所示塑件结构尺寸以及相应的模具型腔结构,塑件材料为聚丙烯,计算收缩率 为1%-3%,求型腔、型芯的尺寸 图2-8塑件及相应的型腔、型芯 解:塑料的平均收缩率2% ①型腔有关尺寸的计算 径向尺寸:L=[L(1+k)-(3/4)△] =[10+0.02)-(3/4)×0.8]° =1116013 深度尺寸:H=[H201+k)-(2/3)△]° =[30(+002)-(2/3)×0.3]36 =304003 ②型芯有关尺寸的计算 径向尺寸:l=[(1+k)+(3/4)△l =[80+002)+(3/4)×0.6]06/6 =82.05 度尺寸:h=[1+k)+(2/3)A =[15(1+0.02)+(2/3)×0.2]02x5
表 2-1 螺纹型芯或型环螺距的制造公差 螺纹直径 配合长度 制造公差δ 3 ~10 12 ~22 24 ~ 66 ~ 12 >12 ~ 20 >20 0.01 ~ 0.03 0.02 ~ 0.04 0.03 ~ 0.05 4、计算实例 如图 2-8 所示塑件结构尺寸以及相应的模具型腔结构，塑件材料为聚丙烯，计算收缩率 为 1％-3％，求型腔、型芯的尺寸。 图 2-8 塑件及相应的型腔、型芯 解：塑料的平均收缩率 2％ ① 型腔有关尺寸的计算 径向尺寸： +δ L = [L（1+ k）− (3/ 4)Δ] p 0.8 1/ 6 [110(1 0.02) (3/ 4) 0.8] × = + − × 0.13 111.6+ = 深度尺寸： +δ H = [H（1+ k）− (2 / 3)Δ] p 0.3 1/ 6 [30(1 0.02) (2 / 3) 0.3] × = + − × 0.05 30.4+ = ② 型芯有关尺寸的计算 径向尺寸： = + + Δ −δ l [l（1 k） (3/ 4) ] p 0.6 1/ 6 [80(1 0.02) (3/ 4) 0.6] = + + × − × 0.1 82.05 = − 深度尺寸： = + + Δ −δ h [h（1 k） (2 / 3) ] p 0.2 1/ 5 [15(1 0.02) (2 / 3) 0.2] = + + × − × 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
型芯直径:d=[d(+k)+(3/4)△ =[8(+0.02)+(3/4)×0.1law/s ③型芯位置尺寸计算 C=C.(1+k)±6/2 30.6±0.025 213尺寸设计简化方法 目前,模具企业几乎全部采用三维 CAD/CAM软件完成模具设计工作,上述计算方法 往往不太方便,故企业一般使用简化的模具成型尺寸计算方法。以下是常用的一种 L 式中:L—模具成型零件工作尺寸 Lp—塑件外形公称尺寸 塑料的平均收缩率 塑件的尺寸公差 模具制造公差: 比例,常取50%。 当上、下公差均为正值或负值是不常用公差,很容易导致出错,故设计时需要进行修正 后再计算工作尺寸与公差,例如 塑件尺寸102,重新标定为中间值:10.3-01,其模具尺寸及公差:10.35205 塑件尺寸10-02,重新标定为中间值:9.71,其模具尺寸及公差:9.7505。 这一原则很重要,修改塑件产品图时,必须根据图纸尺寸公差要求,修改为中间尺寸 尺寸及公差的几种情况如表2-2所示。 表2-2尺寸及公差的几种情况 塑件尺寸及公差塑料「收缩率工作尺寸制造公差模具尺寸及公差 10±0.1 HIs0.5%10.05 ±0.05 1005±0.05 HIPS 0. 5% HIPS0.5% 0.05° HIPS|0.5%10. 地1035
0.04 15.43 = − 型芯直径： = + + Δ −δ d [d（1 k）（3/ 4） ] p 0.1 1/ 5 [8 1 0.02 3/ 4 0.1] = （ + ）+（ ）× − × 0.02 8.24 = − ③ 型芯位置尺寸计算 C = C（1+ k）± δ / 2 p = 30(1+ 0.02) ± (0.3×1/ 6)/ 2 = 30.6 ± 0.025 2.1.3 尺寸设计简化方法 目前，模具企业几乎全部采用三维 CAD/CAM 软件完成模具设计工作，上述计算方法 往往不太方便，故企业一般使用简化的模具成型尺寸计算方法。以下是常用的一种： L = L × k p （2-9） δ = Δ× p 式中： L —— 模具成型零件工作尺寸； Lp —— 塑件外形公称尺寸； k —— 塑料的平均收缩率； Δ —— 塑件的尺寸公差； δ —— 模具制造公差； p —— 比例，常取 50%。 当上、下公差均为正值或负值是不常用公差，很容易导致出错，故设计时需要进行修正 后再计算工作尺寸与公差，例如 塑件尺寸 0.4 0.2 10+ + ，重新标定为中间值： 0.1 0.1 10.3+ − ，其模具尺寸及公差： 0.05 0.05 10.35+ − ； 塑件尺寸 0.2 0.4 10− − ，重新标定为中间值： 0.1 0.1 9.7+ − ，其模具尺寸及公差： 0.05 0.05 9.75+ − 。 这一原则很重要，修改塑件产品图时，必须根据图纸尺寸公差要求，修改为中间尺寸。 尺寸及公差的几种情况如表 2-2 所示。 表 2-2 尺寸及公差的几种情况 塑件尺寸及公差 塑料 收缩率 工作尺寸 制造公差 模具尺寸及公差 10 ± 0.1 HIPS 0.5% 10.05 ± 0.05 10.05 ± 0.05 0.05 100 + HIPS 0.5% 10.05 0.025 0 + 0.025 050 10. + 0 0.05 10− HIPS 0.5% 10.05 0 −0.025 0 0.025 10.05− 0.4 0.2 10+ + HIPS 0.5% 10.35 0.05 0.05 + − 0.05 0.05 10.35+ −
HIPS0.5%9.75 22侧抽芯机构 塑件的侧面常带有孔或凹槽,如图2-9所示。在这种情况下,必须采用侧向成型芯才能 满足塑件成型上的要求。但是,这种成型芯必须制成活动件,能在塑件脱模前将其抽出。完 成这种活动成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。 区L 图2-9有侧孔和侧凹的塑件 221抽芯机构分类 抽芯机构一般分为以下几种类型 1、—手动抽芯 带格式的:缩进:首行缩进 是指在开模前用手工或手工工具抽出侧向型芯。结构简单,但生产率低,劳动强度大 如图2-10所示。 图2-10丝杆手动侧抽芯机构 -带格式的:缩进:首行缩进 2、一液压或气动抽芯 以压力油或压缩空气作为动力,在模具上配置专门的液压缸或气缸,通过活塞的往复运 动来实现抽芯。此种结构抽拔力大,但费用较高。如图2-11、图2-12、图2-13所示 图2-11定模部分的液压(气动)侧抽芯机构 图2-12动模部分液压(气动)侧抽芯机构
0.2 10 0.4 − − HIPS 0.5% 9.75 0.05 0.05 + − 0.05 75 0.05 9. + − 2.2 侧抽芯机构 塑件的侧面常带有孔或凹槽，如图 2-9 所示。在这种情况下，必须采用侧向成型芯才能 满足塑件成型上的要求。但是，这种成型芯必须制成活动件，能在塑件脱模前将其抽出。完 成这种活动成型芯的抽出和复位机构叫抽芯机构。 图 2-9 有侧孔和侧凹的塑件 2.2.1 抽芯机构分类 抽芯机构一般分为以下几种类型： 1、、手动抽芯 是指在开模前用手工或手工工具抽出侧向型芯。结构简单，但生产率低，劳动强度大。 如图 2-10 所示。 图 2-10 丝杆手动侧抽芯机构 2、、液压或气动抽芯 以压力油或压缩空气作为动力，在模具上配置专门的液压缸或气缸，通过活塞的往复运 动来实现抽芯。此种结构抽拔力大，但费用较高。如图 2-11、图 2-12、图 2-13 所示。 图 2-11 定模部分的液压（气动）侧抽芯机构 图 2-12 动模部分液压（气动）侧抽芯机构 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
图2-13液压抽长芯机构 1-定模板;2-长型芯:3-动模板 带格式的:缩进:首行缩 利用注射机的开模力,通过传动零件,将活动型芯抽出,如斜导柱抽芯,齿轮、齿条抽 芯机构等。这类抽芯机构厂泛应用于生产中 4、弹簧驱动侧抽芯机构 ---带格式的:缩进:首行缩 当塑件的侧凹较浅,所需抽拔力不大时,可采用弹簧或硬橡皮实现抽芯动作。如图2-14、 图2-15、图2-16所示。 图2-14硬橡皮抽芯 图2-15弹簧抽芯 (a)合模状态;(b)开模侧抽芯 (a)合模状态:(b)开模侧抽芯 图2-16定模弹簧抽芯 (a)合模状态;(b)开模侧抽芯 222斜导拄抽芯机构的设计 1、一设计原则 -{带椅式的:缩进:首行进 斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成一定角度的斜导柱和滑块组成,并有保证抽芯动作 稳妥可靠的滑块定位装置和锁紧装置。典型实例如图217所示。斜导柱3固定在定模板 2上,滑块8在动模板7的滑槽内滑动,侧型芯5用销钉4固定在滑块8上。开模时,开模
图 2-13 液压抽长芯机构 1-定模板；2-长型芯；3-动模板 3、机动抽芯 利用注射机的开模力，通过传动零件，将活动型芯抽出，如斜导柱抽芯，齿轮、齿条抽 芯机构等。这类抽芯机构厂泛应用于生产中。 4、弹簧驱动侧抽芯机构 当塑件的侧凹较浅，所需抽拔力不大时，可采用弹簧或硬橡皮实现抽芯动作。如图 2-14、 图 2-15、图 2-16 所示。 图 2-14 硬橡皮抽芯 图 2-15 弹簧抽芯 (a)合模状态；(b)开模侧抽芯 (a)合模状态；(b)开模侧抽芯 图 2-16 定模弹簧抽芯 (a)合模状态；(b)开模侧抽芯 2.2.2 斜导拄抽芯机构的设计 1、. 设计原则 斜导柱抽芯机构由与模具开模方向成一定角度的斜导柱和滑块组成，并有保证抽芯动作 稳妥可靠的滑块定位装置和锁紧装置。典型实例如图 2-1717 所示。斜导柱 3 固定在定模板 2 上，滑块 8 在动模板 7 的滑槽内滑动，侧型芯 5 用销钉 4 固定在滑块 8 上。开模时，开模 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
力通过斜导柱作用于滑块,迫使滑块在动模板的导滑槽内向外滑出,完成抽芯。塑件由推管 6推出。支架9、螺钉Il、弹簧10组成的限位装置用于保证滑块停留在抽芯后的最终位置 使合模时导柱能顺利地进入滑块的斜导孔中,使滑块顺利复位。楔紧块1用于锁紧滑块,防 止侧型芯受到成型压力的作用而使滑块向外移动 设计时应考虑以下几个问题 I)型芯尽可能设置在与分型面相垂直的动或定模内、利用开模或推出动作抽出侧型芯 下好 图2-1748斜导柱抽芯机构 1-楔紧块;2-定模板:3-斜导柱:4-销:5-侧型芯:6-推管 7-动模板:8-滑块:9-限位挡块;10-弹簧;11-螺钉 2)尽可能采用斜导柱在定模,滑块在动模的抽芯机构 3)锁紧楔的楔角θ应大于斜导柱倾角a,通常大于2°~3°,否则,斜导柱无法带动 滑块 4)滑块完成抽芯动作后,留在滑槽内的滑块长度不应小于滑块全长的2/3 5)应尽可能不使顶杆和活动型芯在分型面上的投影重合,防止滑块和顶出机构复位时 的互相干涉 6)滑块设在定模上的情况下,为保证塑件留在动模上,开模前必须先抽出侧向型芯 因此,采用定距拉紧装置 -带格式的:缩进:首行 2、抽拔力 塑件在模具中冷却定型时,由于体积收缩,而将侧向活动型芯包紧,塑件在脱模时,必 颁克服这一包紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。 抽拔力可用下式计算 F=pAcos(f -tana)/(+f sin a, cosan) (2-1027) 式中:p——塑件的收缩应力,MPa,模内冷却的塑件p=196MPa,模外冷却的塑件p= 39.2Mpa A 塑件包围型芯的侧面积,m2 f—摩擦系数,一般∫=0.15~10 脱模斜度; 斜导柱受弯曲力为 F=F/cos a
力通过斜导柱作用于滑块，迫使滑块在动模板的导滑槽内向外滑出，完成抽芯。塑件由推管 6 推出。支架 9、螺钉 11、弹簧 10 组成的限位装置用于保证滑块停留在抽芯后的最终位置， 使合模时导柱能顺利地进入滑块的斜导孔中，使滑块顺利复位。楔紧块 1 用于锁紧滑块，防 止侧型芯受到成型压力的作用而使滑块向外移动。 设计时应考虑以下几个问题： 1) 型芯尽可能设置在与分型面相垂直的动或定模内、利用开模或推出动作抽出侧型芯； 图 2-1748 斜导柱抽芯机构 1-楔紧块；2-定模板；3-斜导柱；4-销；5-侧型芯；6-推管； 7-动模板；8-滑块；9-限位挡块；10-弹簧；11-螺钉 2) 尽可能采用斜导柱在定模，滑块在动模的抽芯机构； 3) 锁紧楔的楔角θ 应大于斜导柱倾角 a，通常大于 2°~ 3°，否则，斜导柱无法带动 滑块； 4) 滑块完成抽芯动作后，留在滑槽内的滑块长度不应小于滑块全长的 2/3； 5) 应尽可能不使顶杆和活动型芯在分型面上的投影重合，防止滑块和顶出机构复位时 的互相干涉； 6) 滑块设在定模上的情况下，为保证塑件留在动模上，开模前必须先抽出侧向型芯， 因此，采用定距拉紧装置。 2、. 抽拔力 塑件在模具中冷却定型时，由于体积收缩，而将侧向活动型芯包紧，塑件在脱模时，必 须克服这一包紧力及抽芯机构所产生的摩擦力才能抽出活动型芯。 抽拔力可用下式计算： cos( tan )/(1 sin cos ) a1 a1 F = pA f − a + f （2-1027） 式中：p —— 塑件的收缩应力，MPa，模内冷却的塑件 p＝19.6MPa，模外冷却的塑件 p＝ 39.2Mpa； A —— 塑件包围型芯的侧面积，m2 ； f —— 摩擦系数，一般 f ＝0.15 ~ 1.0； a1 —— 脱模斜度； F —— 抽拔力，N。 斜导柱受弯曲力为： Fb = F / cos a 带格式的: 缩进: 首行缩进: 0 字符
