较复杂，因此决定在尔后的中间试验时采用一对送进辊的结构方案。 3.每个行星辊上采用30个工作辊时，因为工作辊的节距较小，而在坯料的变形区内又不 能有1,5对以上的工作辊在轧制，否则会使变形区内两工作辊的周转速度差超过允许的范围。 所以只能轧制较薄的坯料。因此决定在下次的试验时采用较少的工作辊数。 4.这台轧机的中间导卫装置是固定在机架底板上的，其牢固性不好，所以决定改为固 定在中立柱上。 5.通过初步试验，总结了一套调整轧制线和辊缝的经验。 在初步试验成功的基础上，于1962年又设计了一台250毫米钳式行星轧机，连同配套设 备如张力装置，平整机、输出辊道及卷取机等都是由重钢三厂负责制造，并于1963年10月安 装在重钢三厂，进行中间试验。这台轧机的主要参数为：支承辊直径300毫米，工作辊直径 50毫米，辊身长250毫米，每个支承辊上有18个工作辊。支承辊转数600转/分，主电机功率350 千瓦。采用一对送进辊，辊径250毫米。所用坯料规格为40×120毫米。成品规格为(2~3) ×120毫米。图8是这台轧机的主机及其传动系统。 图8250错式行星轧机 经过约四个月的调试和改进，达到了能够连续生产的水平。在这台轧机上，北京钢铁学 院机械系的师生和重钢三厂的同志们一起，共同进行了大量的力能及速度参数的测定，轧制 及调整工艺的探索，和不同钢材品种的试轧等工作。先后试轧了炭素钢，弹簧钢及不锈钢等 十多个钢种，轧出成品的物理性能及尺寸公差都达到或优于部颁标准。 经过近一年的轧钢生产，进一步证明轧机的同步性能，机架刚度及辊缝调整系统的可靠 性等都很良好，达到了预期的效果。 为了探索工作辊的数目能否减少，我们有意地把每个行星辊上只装了18个工作辊，看一看 55