廖航等：低碳低硅SPHC钢精炼渣优化研究 ·179· 表4优化后LF精炼过程钢中显微夹杂物形貌和成分（质量分数） Table 4 Morphologies and compositions of micro inclusions in steel after optimization during LF refining F精炼过程 夹杂物形貌与成分 5四 5四 3 8 白 IF进站 A1.0I00% N1,0:7892.Mn0:22% Al089E.Mn0:11% 2四 2 jm 钙处理前 4 A1.0:l0% A1,0:84.C0:16% A.0:100% 2 jum 2 um 2gm 钙处理后 .054%.Ca0:42 A1,0,46.C0:39% 1054%.Ca0469. Mg032.Cas0.8% Mg0:5.7.5-9.3% 2四 2 um LF出站 1.055经，Ca034% 片12%A1.043% 1.0,59.Ca0:36, Cas:11袋 Ca045绿 CaS:550 2.2.2大型夹杂物 3 表5所示为优化前后LF精炼前后钢中大型夹杂 结论 物重量对比分析图，由表可知，优化前，LF精炼前、LF (1)精炼渣碱度越高，钢水中与之平衡的硅含量 精炼后钢中大型夹杂物重量分别为159.94mg/10kg 和溶解氧含量越低；当精炼渣碱度在1.5以上时，精炼 和16.67mg10kg,优化后，LF精炼前、LF精炼后钢中 渣中Ca0/L,03越小，钢液中平衡溶解氧含量越高：而 大型夹杂物重量分别为85.42mg/10kg和12.45mg/10 当精炼渣碱度在1.22以下时，精炼渣Ca0/A山，03越 kg·LF精炼前、LF精炼后钢中大型夹杂物重量下降率 小，则钢液中平衡溶解氧含量越低.当精炼渣中SO, 分别为46.59%和25.31%.由此可见，通过精炼渣 含量（质量分数）低于30%时，精炼渣中Ca0的含量成 优化，降低了该精炼渣中的钙铝比，使得精炼渣成分 为影响AL,O,活度的主要因素，精炼渣中Ca0含量越 点更接近液相区，改善了钢渣反应动力学的条件，增 高，则精炼渣中L,0,活度越低. 强精炼渣对夹杂物的吸附能力，从而使得优化后钢 (2)对现场Ca0-AL,0,-Si02-Mg0精炼渣系成分 中大型夹杂物重量明显低于优化前大型夹杂物 进行了热力学计算，为达到尽早化渣、避免增硅、降低 重量 钢中氧含量、提高渣对夹杂的吸附能力的目的，精炼渣 成分（质量分数）适宜控制区域如下：精炼渣中Mg0约 表5优化前后LF精炼下钢中大型夹杂物重量对比 Table 5 Weight comparision of large inclusions before and after optimi- 为10%，Si0,低于7%以下，精炼渣中Ca0含量的在 42%~48%范围内，精炼渣碱度在9以上，渣中钙铝比 zation during LF refining 值在1~1.5之间. LF精炼 优化前 优化后 (3)LF精炼优化工业实验结果表明，相比较优化 精炼前 159.94mg/10kg 16.67mg/10kg 前，优化后LF精炼渣对夹杂物的吸附和去除能力提 精炼后 85.42mg/10kg 42.45mg/10kg 高，钢中全氧T[0]由优化前的24×10~6下降至优化廖 航等: 低碳低硅 SPHC 钢精炼渣优化研究 表 4 优化后 LF 精炼过程钢中显微夹杂物形貌和成分( 质量分数) Table 4 Morphologies and compositions of micro inclusions in steel after optimization during LF refining 2. 2. 2 大型夹杂物 表 5 所示为优化前后 LF 精炼前后钢中大型夹杂 物重量对比分析图，由表可知，优化前，LF 精炼前、LF 精炼后钢中大型夹杂物重量分别为 159. 94 mg /10 kg 和 16. 67 mg /10 kg，优化后，LF 精炼前、LF 精炼后钢中 大型夹杂物重量分别为 85. 42 mg /10 kg 和 12. 45 mg /10 kg． LF 精炼前、LF 精炼后钢中大型夹杂物重量下降率 分别为 46. 59% 和 25. 31% ． 由此可见，通过精炼渣 优化，降低了该精炼渣中的钙铝比，使得精炼渣成分 点更接近液相区，改善了钢渣反应动力学的条件，增 强精炼渣对夹杂物的吸附能力，从而使得优化后钢 中大 型 夹 杂 物 重 量 明 显 低 于 优 化 前 大 型 夹 杂 物 重量． 表 5 优化前后 LF 精炼下钢中大型夹杂物重量对比 Table 5 Weight comparision of large inclusions before and after optimi￾zation during LF refining LF 精炼 优化前 优化后 精炼前 159. 94 mg /10 kg 16. 67 mg /10 kg 精炼后 85. 42 mg /10 kg 42. 45mg /10 kg 3 结论 ( 1) 精炼渣碱度越高，钢水中与之平衡的硅含量 和溶解氧含量越低; 当精炼渣碱度在 1. 5 以上时，精炼 渣中 CaO /Al2O3越小，钢液中平衡溶解氧含量越高; 而 当精炼渣碱度在 1. 22 以下时，精炼渣 CaO /Al2 O3 越 小，则钢液中平衡溶解氧含量越低． 当精炼渣中 SiO2 含量( 质量分数) 低于 30% 时，精炼渣中 CaO 的含量成 为影响 Al2O3活度的主要因素，精炼渣中 CaO 含量越 高，则精炼渣中 Al2O3活度越低． ( 2) 对现场 CaO--Al2O3 --SiO2 --MgO 精炼渣系成分 进行了热力学计算，为达到尽早化渣、避免增硅、降低 钢中氧含量、提高渣对夹杂的吸附能力的目的，精炼渣 成分( 质量分数) 适宜控制区域如下: 精炼渣中 MgO 约 为 10% ，SiO2 低于 7% 以下，精炼渣中 CaO 含量的在 42% ～ 48% 范围内，精炼渣碱度在 9 以上，渣中钙铝比 值在 1 ～ 1. 5 之间． ( 3) LF 精炼优化工业实验结果表明，相比较优化 前，优化后 LF 精炼渣对夹杂物的吸附和去除能力提 高，钢中全氧 T［O］由优化前的 24 × 10 － 6 下降至优化 · 971 ·