Vol.29 SuppL.1 李太全等：RH生产X70管线钢的不同工艺研究 33 炉出钢时控制转炉下渣量，对钢包内的顶渣进行改质 两种工艺流程所生产的X70各工序钢中P]的变 处理，在LF炉进行还原脱硫，控制合适的碱度、精炼 化见图2.由图2可见，在现有生产条件下，即使不进 渣的氧化性、流动性，增大精炼渣的硫容量 行铁水脱磷处理，也可控制转炉终点P]不大于 90×106:两种流程控制磷的关键工序都在转炉，通过 3不同工艺的冶炼实践 合理的转炉吹炼及造渣制度、扒渣及档渣操作，降低 在某钢厂采用以下两种工艺进行了X70管线钢的 钢中的的磷含量及控制出钢过程中的回磷：H过程 治炼，通过各个工序的合理工艺控制，都达到了理想 增磷不明显，回磷主要发生在LF工序.而回磷的主 的实验效果 要原因是在LF深脱硫过程中，必须对钢水及炉渣进 3.1两种工艺流程 行深脱氧，此时渣中(P)也被还原而使钢中PI增加四. (1)铁水预处理→转炉→LF及钙处理→RH一浇 (a) 600 铸； (2)铁水预处理→转炉→RH→LF及钙处理→浇 400 铸 200 按不同流程所生产的X70钢的化学成分如表1、 0 表2所示 入转炉前 转炉 LF RH 表1LFRH工艺生产X70管线钢主要化学成分（质量分数）% 600 (b) 炉号 C Si Mn P S 400 0.06 0.19 1.54 0.008 0.003 2 0.06 0.24 1.58 0.008 0.002 200 0.06 0.24 1.57 0.008 0.002 ￥ 0.06 0.24 1.55 0.008 0.003 0 入转炉前 转炉 RH LF 表2RH-LF工艺生产X70管线钢主要化学成分（质量分数）% 图2两种工艺下不同工序平均磷含量(a);(b) 炉号 C Si Mn (2)[S]的控制. 0.036 0.22 1.56 0.00750.003 2 0.038 0.24 1.55 0.009 0.002 两种工艺流程所生产的X70各个工序钢中[S]的 3 0.032 0.22 1.58 0.008 0.002 变化见图3、图4.钢水脱硫反应是在钢渣界面上进行 4 0.033 0.24 1.55 0.0080.002 的，转炉出钢过程加入含铝渣的钢包改质剂，出钢后 喂入铝线，同时对顶渣和钢水进行脱氧，在极短的时 从图1可以看出，RH-LF工艺过程采用的是超低 间内将钢水中及顶渣中的氧脱至最低，提高脱硫反应 碳的路线，转炉出钢控制合适的溶解氧，H进行碳 速率和脱硫程度.在渣钢界面有铝富集，该界面处氧 氧反应进行脱气，转炉终点没有控制碳的压力，给生 含量极低，使硫反应速度较快.此时钢包底吹氩不易 产带来较大灵活性.由于RH过程有脱碳反应，因此对 过大，否则会降低铝在钢渣界面的富集，不利于脱 钢中有害元素的去除有利.LF-RH工艺流程下，碳的 硫.两种工艺流程中LF炉都是控制钢中硫的关键环 控制是微增的过程，转炉终点碳要按下限出钢，出钢 节，保持合理的精炼渣碱度及氧化性、流动性可以大 后尽量脱去钢中的活度氧，H仅起净化钢液的作用. 幅度降低钢中的硫 600 0.025 400 0.020 200 0.015 0.010 转炉 RH LF 0.005 图IRH-LF工艺下不同工序的平均碳含量 0.000 3.2讨论与分析 铁水预处理转炉LFRH铸坏 (1)P]的控制. 图3LF-RH工艺下不同工序平均硫含量Vol.29 Suppl.1 李太全等：RH 生产 X70 管线钢的不同工艺研究 • 33 • 炉出钢时控制转炉下渣量，对钢包内的顶渣进行改质 处理，在 LF 炉进行还原脱硫, 控制合适的碱度、精炼 渣的氧化性、流动性，增大精炼渣的硫容量． 3 不同工艺的冶炼实践 在某钢厂采用以下两种工艺进行了 X70 管线钢的 冶炼，通过各个工序的合理工艺控制，都达到了理想 的实验效果． 3.1 两种工艺流程 (1) 铁水预处理→转炉→LF 及钙处理→RH→浇 铸; (2) 铁水预处理→转炉→RH→LF 及钙处理→浇 铸. 按不同流程所生产的 X70 钢的化学成分如表 1、 表 2 所示. 表 1 LF-RH 工艺生产 X70 管线钢主要化学成分(质量分数) % 炉号 C Si Mn P S 1 0.06 0.19 1.54 0.008 0.003 2 0.06 0.24 1.58 0.008 0.002 3 0.06 0.24 1.57 0.008 0.002 4 0.06 0.24 1.55 0.008 0.003 表 2 RH-LF 工艺生产 X70 管线钢主要化学成分(质量分数) % 炉号 C Si Mn P S 1 0.036 0.22 1.56 0.0075 0.003 2 0.038 0.24 1.55 0.009 0.002 3 0.032 0.22 1.58 0.008 0.002 4 0.033 0.24 1.55 0.008 0.002 从图 1 可以看出，RH-LF 工艺过程采用的是超低 碳的路线，转炉出钢控制合适的溶解氧，RH 进行碳 氧反应进行脱气，转炉终点没有控制碳的压力，给生 产带来较大灵活性. 由于 RH 过程有脱碳反应，因此对 钢中有害元素的去除有利．LF-RH 工艺流程下，碳的 控制是微增的过程，转炉终点碳要按下限出钢，出钢 后尽量脱去钢中的活度氧，RH 仅起净化钢液的作用． 图 1 RH-LF 工艺下不同工序的平均碳含量 3.2 讨论与分析 (1) [P] 的控制. 两种工艺流程所生产的 X70 各工序钢中[P]的变 化见图 2．由图 2 可见, 在现有生产条件下，即使不进 行铁水脱磷处理，也可控制转炉终点[P]不大于 90×10−6 ；两种流程控制磷的关键工序都在转炉，通过 合理的转炉吹炼及造渣制度、扒渣及档渣操作，降低 钢中的的磷含量及控制出钢过程中的回磷；RH 过程 增磷不明显，回磷主要发生在 LF 工序．而回磷的主 要原因是在 LF 深脱硫过程中，必须对钢水及炉渣进 行深脱氧，此时渣中(P5+)也被还原而使钢中[P]增加[1]． 图 2 两种工艺下不同工序平均磷含量(a) ; (b) (2) [S] 的控制. 两种工艺流程所生产的 X70 各个工序钢中[S]的 变化见图 3、图 4. 钢水脱硫反应是在钢渣界面上进行 的，转炉出钢过程加入含铝渣的钢包改质剂，出钢后 喂入铝线，同时对顶渣和钢水进行脱氧，在极短的时 间内将钢水中及顶渣中的氧脱至最低，提高脱硫反应 速率和脱硫程度．在渣钢界面有铝富集，该界面处氧 含量极低，使硫反应速度较快．此时钢包底吹氩不易 过大，否则会降低铝在钢渣界面的富集，不利于脱 硫．两种工艺流程中 LF 炉都是控制钢中硫的关键环 节，保持合理的精炼渣碱度及氧化性、流动性可以大 幅度降低钢中的硫． 图 3 LF-RH 工艺下不同工序平均硫含量