0.05A 图1-5工序简图 c) 图1-4设计基准示例 上述各种基准应尽可能使之重合。在设计机器零件时,应尽量选用装配基准作为设计基准;在 编制零件的加工工艺规程时,应尽量选用设计基准作为工序基准:在加工及测量工作时,应尽量选 用工序基准作为定位基准及测量基准;以消除由于基准不重合引起的误差。 第五节机械加工工艺规程设计 、机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图 设计工艺规程时,首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图,了解该零件在部件或 总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求,分析其主要技术关键和应相应采取 的工艺措施,形成工艺规程设计的总体构思。 2.对零件图和装配图进行工艺审查 审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确。统一、完整,对零件设计的结构工艺性进 行评价,如发现有不合理之处应及时提出,并同有关设计人员商讨图样修改方案,报主管领导审批。 3.由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型。 4.确定毛坯 提高毛坯制造质量,可以减少机械加工劳动量,降低机械加工成本,但同时可能会增加毛坯的 制造成本,要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑 5.拟订工艺路线 其主要内容包括:选择定位基准,确定各表面加工方法,划分加工阶段,确定工序集中和分散 程度,确定工序顺序等。在拟定工艺路线时,需同时提出几种可能的加工方案,然后通过技术、经 济的对比分析,最后确定一种最为合理的工艺方案 6.确定各工序所用机床设备和工艺装备(含刀具、夹具、量具、辅具等),对需要改装或重新 设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7.确定各工序的加工余量,计算工序尺寸及公差。 8.确定各工序的技术要求及检验方法 9.确定各工序的切削用量和工时定额 10.编制工艺文件82 上述各种基准应尽可能使之重合。在设计机器零件时，应尽量选用装配基准作为设计基准；在 编制零件的加工工艺规程时，应尽量选用设计基准作为工序基准；在加工及测量工作时，应尽量选 用工序基准作为定位基准及测量基准；以消除由于基准不重合引起的误差。 第五节 机械加工工艺规程设计 一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1．分析零件图和产品装配图 设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或 总成中的位置和功用以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其主要技术关键和应相应采取 的工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。 2．对零件图和装配图进行工艺审查 审查图样上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确。统一、完整，对零件设计的结构工艺性进 行评价，如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图样修改方案，报主管领导审批。 3．由产品的年生产纲领研究确定零件生产类型。 4．确定毛坯 提高毛坯制造质量，可以减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，但同时可能会增加毛坯的 制造成本，要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑。 5．拟订工艺路线 其主要内容包括：选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散 程度，确定工序顺序等。在拟定工艺路线时，需同时提出几种可能的加工方案，然后通过技术、经 济的对比分析，最后确定一种最为合理的工艺方案。 6．确定各工序所用机床设备和工艺装备（含刀具、夹具、量具、辅具等），对需要改装或重新 设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 7．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 8．确定各工序的技术要求及检验方法。 9．确定各工序的切削用量和工时定额。 10．编制工艺文件