第三节挤出工艺一、胶料热炼的要点热炼目的：进一步提高混炼胶的均匀性和热塑性，使胶料易于挤出，得到合格半成品。粗炼：T=45℃左右，辊距为1～2mm，提高均匀性细炼：T=60~70℃，辊距为56mm，提高热可塑性二、挤出操作通蒸汽预热机筒、机头、口型和芯型→供胶→调节口型位置、挤出机转速及接取速度→检查半成品质量→调控机台温度及挤出速度（T↑则v1）三、工艺条件1.可塑度PP=0.25~0.42.机台温度口型处最高，机头次之，机筒最低。其目的是使挤出半成品表面光滑、挤出过程顺利和减小膨胀率。3.挤出速度挤出速度以单位时间内的压出长度（或重量了）来表示。四、冷却、裁断、称量和卷取1.冷却教冷却目的：防止半成品在停放是产生自硫，即减少焦烧可能；降低挤出物的热学塑性和流动性，使形状尽快稳定，防止变形。冷却方法：水槽冷却和喷淋冷却2.裁断按一定长度或重量进行裁切过3.卷取手工盘接，机械绕盘五、配方设计措施程1.挤出胶料的一般要求①水分及挥发物含量尽可能低，以免产生气孔。②无外来杂质颗粒，以免造成破裂。③胶料宜有较小的弹性变形，以保证制品尺寸稳定。④有足够长的门尼焦烧时间，防止挤出过程产生自硫。③有一定自润滑性，发热量低。③胶料要保持一定的挺性，防止停放变形。2.挤出胶料的一般配合原则①含胶率含胶率应低些，一般为30～50%，胎面胶为59%。含胶率高，胶料弹性大，挤出慢，收缩大，外表不光滑。填料中以FEF、SRF和陶土较理想。②配用再生胶和油膏可降低收缩率，加快压出速度，降低发热量。③配用炭黑、碳酸镁、油膏等可减少停放变形。④选用润滑性的软化剂，如油膏、矿物油、古马隆、硬脂酸、蜡类等，能增大压出速度并使制品外表光滑；松香、沥青等粘性软化剂则有降低压出速度的作用，不宜使用。44 教 学 过 程 第三节 挤出工艺 一、胶料热炼的要点 热炼目的：进一步提高混炼胶的均匀性和热塑性，使胶料易于挤出，得到 合格半成品。 粗炼：T=45℃左右，辊距为 1～2mm，提高均匀性 细炼：T=60～70℃， 辊距为 5～6mm，提高热可塑性 二、挤出操作 通蒸汽预热机筒、机头、口型和芯型→供胶→调节口型位置、挤出机转速 及接取速度→检查半成品质量→调控机台温度及挤出速度（T↑则 v↑） 三、工艺条件 1.可塑度 P P=0.25～0.4 2.机台温度 口型处最高，机头次之，机筒最低。其目的是使挤出半成品表面光滑、挤 出过程顺利和减小膨胀率。 3.挤出速度 挤出速度以单位时间内的压出长度（或重量了）来表示。 四、冷却、裁断、称量和卷取 1.冷却 冷却目的：防止半成品在停放是产生自硫，即减少焦烧可能；降低挤出物的热 塑性和流动性，使形状尽快稳定，防止变形。冷却方法：水槽冷却和喷淋冷却 2.裁断 按一定长度或重量进行裁切 3.卷取 手工盘接，机械绕盘 五、配方设计措施 1.挤出胶料的一般要求 ①水分及挥发物含量尽可能低，以免产生气孔。 ②无外来杂质颗粒，以免造成破裂。 ③胶料宜有较小的弹性变形，以保证制品尺寸稳定。 ④有足够长的门尼焦烧时间，防止挤出过程产生自硫。 ⑤有一定自润滑性，发热量低。 ⑥胶料要保持一定的挺性，防止停放变形。 2.挤出胶料的一般配合原则 ①含胶率 含胶率应低些，一般为 30～50%，胎面胶为 59%。含胶率高，胶料弹性大， 挤出慢，收缩大，外表不光滑。填料中以 FEF、SRF 和陶土较理想。 ②配用再生胶和油膏可降低收缩率，加快压出速度，降低发热量。 ③配用炭黑、碳酸镁、油膏等可减少停放变形。 ④选用润滑性的软化剂，如油膏、矿物油、古马隆、硬脂酸、蜡类等，能 增大压出速度并使制品外表光滑；松香、沥青等粘性软化剂则有降低压出速度 的作用，不宜使用