七、氧化锰旷石细磨选粒后进行硫酸盐化焙烧 由于在硫酸盐化培烧中采用粉末流态化床，尽管降低气流速度，只保持微沸状态，仍有 较多的细粉被吹离反应区。解决办法可用细粉造粒用固定床培烧。锰矿石粒度一200目占95 %,加入硫酸钠溶液造粒，拱干后筛除一120目部分及挑除大于8毫米的过大颗粒，实验料 粒度大部份为+3毫米~8毫米的团粒。硫酸钠改为液态添加后，同时进行了降低硫酸钠用 量实验（至2%）。焙烧料用水浸出，只有个别试样用5%硫酸浸出作为对比。混合气体中 二氧化硫浓度分别保持在4一4.5%和1.5一2%以模拟有色冶炼厂废气。实验结果列于表6 中。 由表列结果可以看出，细磨造粒固定床焙烧与细磨矿粉流态化床焙烧对比，硫酸盐化的 结果是一致的。将硫酸钠用量由3%降低至2%对锰和钴的浸出率无显著影响，但镍浸出率有 所降低。表中R一1203和R一1204是同一焙烧试样分成两份（加入试料量为50克，焙烧料重 64克，增重28%，分成两份各32克)分别用水及5%硫酸浸出进行对比。结果用酸浸出时锰、 钴、镍浸出提高不明显，分别为1.50%，1.56%和2.50%，仍以用水浸出为宜，也可用廉 价废酸。 表6 细磨造粒培烧试验 浸出率% 试验编号引SOz浓度% 温度制度 添加剂 备注 Mn Co Ni R-1201 400℃2小时 4-4.5 730℃3小时 3%Na2 SO 90.54 82.04 56.00 除R-1204 外，均用水 R-1202 4一4.5 片888坏时3%Na,50. 95.27 84.02 63.10 浸出 R-1203 4-4.5 400℃1小时) 730℃2小时 3%Na2 SO 95.67 90.07 61.70 R-1204 4-4.5 400℃1小时) 730℃2小时 3%Na2S04 97.17 91.63 64.20 5%H:S0, 4:1浸出 R-1205 4一4.5 400℃1小时1 730℃3小时 2%Na2S04 92.22 77.64 45.2 R-1206 1.5-2 400℃2小时 730℃3小时/ 2%Na:SO 96.98 86.11 58.3 R-1207 1.5-2 400℃2小时)2%Na,S0. 730℃3小时 96.34 97.52 50.65 八、讨 论 实验结果证明，矿石粒度（磨矿细度），添加剂种类和用量对氧化锰矿石硫酸盐化焙烧 起主导作用，其次是温度制度，而二氧化硫浓度（由1.5~9%），浸出剂的种类（水或稀硫 酸浸出)及焙烧方法（流化床或固定宋均）无明显的影响。二氧化硫浓度对浸出指标无显著影 120七 、 氧化锰 犷石 细磨 选粒 后进 行硫 酸盐 化焙烧 由于在硫酸盐化焙 烧 中采用 粉末流态 化床 ， 尽 管降低 气流速度 ， 只 保持微沸状态 ， 仍有 较 多的 细粉被 吹离反应 区 。 解决办法 可用 细粉造粒用 固定床焙 烧 。 锰 矿石粒度一 目占 ， 加入 硫酸钠溶液造粒 ， 烘干 后 筛除一 目部 分 及挑除大于 毫 米的过大颗 粒 ， 实验料 粒度大部份 为 毫 米 一 毫米的 团粒 。 硫酸钠 改为液态 添加后 ， 同时进 行 了降低 硫酸钠用 量实验 至 。 焙 烧料用 水浸 出 ， 只 有个别试样 用 硫 酸浸 出作为对 比 。 混 合气体 中 二氧化硫浓度分 别 保持在 一 和 一 以 模 拟有 色冶炼厂废 气 。 实 验结 果列 于表 中 。 由表列 结果可以 看 出 ， 细磨造 粒 固定床焙 烧 与细磨矿粉 流态 化床焙 烧对比 ， 硫 酸盐 化 的 结 果是一致的 。 将硫酸钠用 量 邮 降低 至 对锰和钻的浸 出率无显著影响 ， 但 镍浸 出率有 所 降低 。 表 中 一 和 一 是 同一焙 烧试样 分 成两份 加入试 料量 为 克 ， 焙 烧料重 克 ， 增 重 ， 分成 两份各 克 分别 用 水及 硫 酸浸 出进 行对 比 。 结果用 酸浸 出时锰 、 钻 、 镍浸 出率提 高不 明显 ， 分别 为 ， 和 ， 仍 以 用 水浸 出为宜 ， 也可用廉 价 废 酸 。 表 细磨造粒焙 烧试 验 一 ，血 凡少 一 一 一一 一 ， ， 网 一 ， 匀曰自冲 币 一摊︸︺ 。︸﹃ 一拼 一 试 “ “ ” … ‘ 浓“ ” 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 八 、 讨 论 实 验结 果证 明 ， 矿石 粒度 磨 矿细 度 ， 添 加剂 种 类和 用 量对 氧化锰矿石 硫 酸盐化焙 烧 起主 导作用 ， 其次是温度 制度 ， 而二氧化硫浓度 由 ， 浸 出剂的种 类 水 或稀硫 酸浸 出 及焙 烧 方法 流 化床 或 固定床均 无 明显 的 影响 。 二氧化硫浓 度对浸 出指标 无显著影