Vol.18 No.4 王存等：转炉气相定碳的热模拟研究 ·313· 分析结果认为，炉气风机及样气 抽气泵能力匹配的方案最佳，故选为 1.08 热试方案.该方案系统滞后时间为 1.06 60s. 1.04 1.02 3.2实验结果 1.00 实验获得了较为满意的结果（图 0.98 2和图3).由图可见，化学分析值在 0.96 整个吹炼期间内一直较好地与模型 895 一 1020 4060 80 100120 预测值相符合，误差平均为0.03%. 吹氩时间/min 所谓误差就是化学分析值与模型计 图1氩气含量随时间的变化 算值之间的绝对差 3.50 4 。计算值 3.00 0计算值 ·分析值 ·分析值 2.50 8 3 2.00 1.50 1.00 2 0.50 91-J3炉次 91-12炉次 0.00 0 5 101520253035 05 101520253035 吹炼时间/min 吹炼时间/min 图2碳含量分析值与计算值的比较 3.3误差分析与讨论 如上所述，实验误差为0.03%，高于文献[5]中报道的0.018%，但低于住友金属工业 公司得到的0.05%.影响预测精度的因素很多，下面对其中主要因素进行分析讨论 (1)滞后时间()的影响.起初参考日本在170t转炉上的试验结果，将滞后时间人为定为 30s.由于取样时刻与计算机设定时刻间存在人为差异，故其误差较大(0~0.12%)，如图4 和图5. (2)炉气逸出的影响.由于炉内处于微正压，吹炼过程中取样口又经常打开，烟罩与炉 口之间存在缝隙，炉气外逸，造成气相定碳误差.在大生产中，此项影响可以忽略不计 (3)喷溅的影响.试验在50kg感炉上进行.由于条件所限，氧枪不能自由升降，只凭经 验而定在恒定的位置.当操作不当时，就会发生喷溅，虽然在公式(2)中引人了校正，但发生 大喷时，公式还不能完全符合，因此会造成质量预测误差.图2a是91-12炉次实际碳含量和 计算碳之间的关系.由图可见，终点处二者相差较大，冶炼记录表明，该炉冶炼终点前发生 了大喷王 存等 转炉 气相 定碳 的 热模拟研究 岁、吞之 分 析结 果 认 为 ， 炉 气 风 机及 样 气 抽 气泵能 力 匹 配 的方 案 最佳 ， 故 选 为 热 试 方 案 该 方 案 系 统 滞 后 时 间 为 实验结果 实 验 获 得 了较 为满意 的结果 图 和 图 由 图可 见 ， 化 学 分 析 值 在 整 个 吹 炼 期 间 内一 直 较 好 地 与 模 型 预 测 值 相 符 合 ， 误 差 平 均 为 所 谓 误 差 就 是 化 学 分 析 值 与 模 型 计 算值 之 间 的绝 对差 一 ︸了 ，‘八傀︸， …… 图 吹氢 时间 盆气含 随时间的变化 计算值 分析值 。 计 算值 分析值 犷岁、︹ 厂岁、口 一 炉次 一 炉次 吹炼时间 吹炼 时 间 图 碳含 分析值与计算值的 比较 误 差分析与讨论 如 上 所 述 ， 实 验 误 差 为 ， 高 于 文 献 〕 中报 道 的 ， 但 低 于 住 友 金 属 工 业 公 司得 到 的 影 响 预测 精度 的 因素很 多 ， 下 面 对其 中主要 因素进行分析讨论 滞后 时 间 的影 响 起 初参考 日本在 转 炉 上 的试验 结果 ， 将滞后 时 间人 为定 为 由于 取 样 时 刻 与计算 机设 定 时刻 间存在 人 为差 异 ， 故 其误 差 较大 一 ， 如 图 和 图 炉 气逸 出的 影 响 由于 炉 内处于 微 正 压 ， 吹炼 过 程 中取 样 口 又 经 常打开 ， 烟 罩 与 炉 口 之 间存在缝 隙 ， 炉 气外 逸 ， 造 成 气相 定碳 误 差 在大 生 产 中 ， 此 项 影 响可 以 忽 略不 计 喷溅 的影 响 试 验 在 感 炉 上 进 行 由于 条 件 所 限 ， 氧枪 不 能 自由升 降 ， 只 凭 经 验而 定 在恒定 的位 置 当操作 不 当时 ， 就 会 发 生 喷溅 ， 虽 然 在公 式 中引人 了 校 正 ， 但 发 生 大 喷 时 ， 公 式 还 不 能完全 符合 ， 因此 会造 成质量 预测 误差 图 是 一 炉 次实 际碳 含 量 和 计算碳 之 间 的 关 系 由 图可 见 ， 终 点处 二 者相 差 较 大 冶 炼 记 录 表 明 ， 该 炉 冶炼 终 点 前 发 生 了大 喷