由此可以看出，尺寸A的加工误差增加了一个 从定位基准（面1）到设计基准（面2）之间尺寸B 的误差，这个误差就是基准不重合误差。由于基准 不重合误差的存在，只有提高本道工序尺寸C的加 工精度，才能保证尺寸A的精度：当本道工序C的加 工精度不能满足要求时，还需提高前道工序尺寸B 的加工精度，这就增加了加工的难度。 若按1-16(c)所示面2定位，则符合基准重合 原则，可以直接保证尺寸A的精度。 应用基准重合原则时，要具体情况分析。定位 过程中产生的基准不重合误差 ,是在用夹具装夹、 调整法加工一二批工件时产生的。若用试切法加工， 设计要求的尺寸一般可直接测量，不存在基准不重 合误差的问题。在带有自动测量的数控机床上加时， 可在工艺中安排坐标系检查工步，即每个零件加工 前由CNC系统测量头检测设计基准并自动计算、修 正坐标值，消除基准不重合误差。在这种情况下， 可不必尊笔循基准重合原则。由此可以看出，尺寸A的加工误差增加了一个 从定位基准（面1）到设计基准（面2）之间尺寸B 的误差，这个误差就是基准不重合误差。由于基准 不重合误差的存在，只有提高本道工序尺寸C的加 工精度，才能保证尺寸A的精度；当本道工序C的加 工精度不能满足要求时，还需提高前道工序尺寸B 的加工精度，这就增加了加工的难度。 若按1-16（c）所示面2定位，则符合基准重合 原则，可以直接保证尺寸A的精度。 应用基准重合原则时，要具体情况分析。定位 过程中产生的基准不重合误差，是在用夹具装夹、 调整法加工——批工件时产生的。若用试切法加工， 设计要求的尺寸一般可直接测量，不存在基准不重 合误差的问题。在带有自动测量的数控机床上加时， 可在工艺中安排坐标系检查工步，即每个零件加工 前由CNC系统测量头检测设计基准并自动计算、修 正坐标值，消除基准不重合误差。在这种情况下， 可不必尊笔循基准重合原则