! Optimization 2(manhole closed)-Optimization 2(manhole open) Original plan (manhole closed)-Original plan (manhole open) 3 -2 Fume hood length/m 图9优化方案2A侧漏风处烟气速度对比 Fig.9 Optimization plan 2 comparison of smoke velocity at the air leakage on side A 对原方案和优化方案在人孔开闭时A侧漏风/吸风量进行统计，负值为漏，正值为吸风，如 图10所示。从图中可以看出，原方案人孔关闭和打开时，A侧漏风量为2和1.7ms,人孔打开 时虽然有利于进气，但是也使漏风口漏风量增加。优化方案1在流校的作用下，A侧变为吸风， 人孔关闭，吸风量为2.4m“s,而当人孔打开时，由于空气的补充A侧漏风口吸风量降低。相对于 优化方案1，方案2在人孔打开和关闭时吸风量变化不大，分别为2.4和1.5ms。 Optimization plan I Different state simulation 图10烟气罩原方案和优化方案A侧漏风处漏风（负值）和吸风（正值）状况 Fig.10 Air leakage (negative yalue)and suction(positive value)of the original and optimized scheme of the flue gas hood at the air leakage on side A 3结论 (1) 对循环烟气热风罩内流动状态进行模拟，通过优化烟气罩内导流板结构和数量，削弱了 烟气罩内烟气旋转流动，明显改善了其流动状态，使烟气分布更均匀，并顺利进入料层： (2)模拟结果表明现有烟气罩人孔打开时虽然在气量上有一定的补充效果，削弱了烟气入口 进入烟气形成漩涡的强度，但是并未较大改善烟气旋转流动，导致料面上烟气流速不均，不利于其 防止漏风条件： (3)结果表明烟气罩漏风在进气口烟气流向侧较为严重，通过优化烟气罩内导流板结构和数 量，使A侧漏风口由漏风1.2m3s变为吸风2.4m3s,烟气罩漏风状况明显改善，有利于烧结生产 的顺行。0 2 4 6 8 -3 -2 -1 0 1 2 3 4 Flue gas velocity m· -1 s Fume hood length / m Optimization 2 (manhole closed) Optimization 2 (manhole open) Original plan (manhole closed) Original plan (manhole open) 图 9 优化方案 2 A 侧漏风处烟气速度对比 Fig.9 Optimization plan 2 comparison of smoke velocity at the air leakage on side A 对原方案和优化方案在人孔开闭时 A 侧漏风/吸风量进行统计，负值为漏风，正值为吸风，如 图 10 所示。从图中可以看出，原方案人孔关闭和打开时，A 侧漏风量为 1.2 和 1.7 m3 ·s -1，人孔打开 时虽然有利于进气，但是也使漏风口漏风量增加。优化方案 1 在导流板的作用下，A 侧变为吸风， 人孔关闭，吸风量为 2.4 m3 ·s -1，而当人孔打开时，由于空气的补充，A 侧漏风口吸风量降低。相对于 优化方案 1，方案 2 在人孔打开和关闭时吸风量变化不大，分别为 2.4 和 1.5 m3 ·s -1。 Original plan Optimization plan 1 Optimization plan 2 -2 -1 0 1 2 3 Total air leakage/intake / 3m·s -1 Different state simulation Manhole closed Manhole opening 图 10 烟气罩原方案和优化方案 A 侧漏风处漏风（负值）和吸风（正值）状况 Fig.10 Air leakage (negative value) and suction (positive value) of the original and optimized scheme of the flue gas hood at the air leakage on side A 3 结论 （1）对循环烟气热风罩内流动状态进行模拟，通过优化烟气罩内导流板结构和数量，削弱了 烟气罩内烟气旋转流动，明显改善了其流动状态，使烟气分布更均匀，并顺利进入料层； （2）模拟结果表明现有烟气罩人孔打开时虽然在气量上有一定的补充效果，削弱了烟气入口 进入烟气形成漩涡的强度，但是并未较大改善烟气旋转流动，导致料面上烟气流速不均，不利于其 防止漏风条件； （3）结果表明烟气罩漏风在进气口烟气流向侧较为严重，通过优化烟气罩内导流板结构和数 量，使 A 侧漏风口由漏风 1.2 m3 ·s -1变为吸风 2.4 m3 ·s -1，烟气罩漏风状况明显改善，有利于烧结生产 的顺行。 录用稿件，非最终出版稿