.248 北京科技大学学报 第31卷 结束后由于温度内外分布不均就会产生温度反弹现 计算出对应时刻的热辊形，计算即可得到磨削辊形， 象，根据现场测试，经过约1h的时间反弹基本结 将热辊形加到轧辊要求的工艺辊形上进行磨削就实 束，辊面温度升高10℃左右，图9为工作辊喷淋冷 现了热磨辊 却40min后温度场仿真结果，图10为辊面温度与 120 实测值的比较： 100 ONDAL SOLUTION STEP-2 AN SUB-120 TIME-2 400 60 TEMP (AVG) 一仿真 Rg1Y9-目 40 。一拟合 sMN-36.607 SMX=60.616 20 000 600 -200 200 600 1000 师辊身中点距离mm 36.6074194247.27852.61357949℃ 3927444.6149.94555.28160.616 图11工作辊空冷4h时的热辊形拟合 Fig-11 Simulation of a work roll thermal contour after 4h air cool- 图91700热连轧机工作辊喷淋冷却40mim温度场分布 ing Fig.9 Temperature field of a work roll after 40min spray cooling 工作辊经过40min的喷淋冷却后热辊形如图 12所示，与前面空冷算出的磨削辊形叠加即得到修 正的磨削辊形 ·实测 。仿真 80 40 35 300 200 400 600 8001000 距银身中点距离mm 40 1000 -600 -200 200 600 1000 图101700热连轧机工作辊辊面温度仿真值与实测值比较 距辊身中点距离mm Fig-10 Comparison between the measured and calculated surface temperatures of a work roll 图12喷淋冷却40min后工作辊热辊形 Fig.12 Work roll thermal contour after 40min spray cooling 因此在不影响现场正常的生产安排条件下，可 以在喷淋40min后补偿轧辊残留热辊形，从而保证 喷淋结束后2~4h,工作辊的热凸度已经降到 高精度的上机辊形 20m甚至更小，此时可以将补偿辊形考虑在磨床 3无取向硅钢热磨数学模型及热磨辊制度 的磨削误差范围内，也就是说这之后再进行磨削就 可以忽略热辊形的影响而直接利用工艺辊形磨削就 3.1热磨数学模型及热磨辊制度 完全可以达到工艺要求 现场测试数据表明，经过3~4h的空冷轧辊热 采用本文方法实现热磨辊可提供精确的工作辊 辊形逐渐变为近似余弦辊形，因此可利用余弦函数 上机辊形，在现场空间紧凑和备辊量有限（正常冷磨 来拟合热辊形，这样既利于计算辊形又便于现场磨 通常需要7~8套工作辊，目前生产现场多采用4~ 削曲线的输入，对于余弦函数Y=Acos(ωX十P), 5套工作辊周转)的实际条件下，对于组织快节奏生 以轧辊中部为坐标原点时，取ω=2π/T=2π/4000 产和提高热轧带钢板形质量具有重要意义， =π/2000(2000mm为辊身长度)，9=0，则只需要 3.2应用效果分析 确定A一个参数的值即可得到函数表达式，而A 本文制定的热磨辊工艺制度和热磨模型新方案 即为轧辊中部的热凸度.图11为利用该方法拟合 通过现场调试取得明显效果后，2006年7月底以 轧辊空冷4h时仿真计算出的热辊形，拟合精度较 来，已投入正常工业生产，取得无取向硅钢板形质量 高，这样，根据图8得到轧辊中部热凸度就能迅速 提高、轧制过程稳定的明显效果，从生产情况来看，结束后由于温度内外分布不均就会产生温度反弹现 象‚根据现场测试‚经过约1h 的时间反弹基本结 束‚辊面温度升高10℃左右．图9为工作辊喷淋冷 却40min 后温度场仿真结果‚图10为辊面温度与 实测值的比较： 图9 1700热连轧机工作辊喷淋冷却40min 温度场分布 Fig．9 Temperature field of a work roll after40min spray cooling 图10 1700热连轧机工作辊辊面温度仿真值与实测值比较 Fig．10 Comparison between the measured and calculated surface temperatures of a work roll 因此在不影响现场正常的生产安排条件下‚可 以在喷淋40min 后补偿轧辊残留热辊形‚从而保证 高精度的上机辊形． 3 无取向硅钢热磨数学模型及热磨辊制度 3∙1 热磨数学模型及热磨辊制度 现场测试数据表明‚经过3～4h 的空冷轧辊热 辊形逐渐变为近似余弦辊形‚因此可利用余弦函数 来拟合热辊形‚这样既利于计算辊形又便于现场磨 削曲线的输入．对于余弦函数 Y ＝ Acos（ωX＋φ）‚ 以轧辊中部为坐标原点时‚取 ω＝2π／T ＝2π／4000 ＝π／2000（2000mm 为辊身长度）‚φ＝0‚则只需要 确定 A 一个参数的值即可得到函数表达式‚而 A 即为轧辊中部的热凸度．图11为利用该方法拟合 轧辊空冷4h 时仿真计算出的热辊形‚拟合精度较 高．这样‚根据图8得到轧辊中部热凸度就能迅速 计算出对应时刻的热辊形‚计算即可得到磨削辊形‚ 将热辊形加到轧辊要求的工艺辊形上进行磨削就实 现了热磨辊． 图11 工作辊空冷4h 时的热辊形拟合 Fig．11 Simulation of a work roll thermal contour after 4h air-coo-l ing 工作辊经过40min 的喷淋冷却后热辊形如图 12所示‚与前面空冷算出的磨削辊形叠加即得到修 正的磨削辊形． 图12 喷淋冷却40min 后工作辊热辊形 Fig．12 Work roll thermal contour after40min spray cooling 喷淋结束后2～4h‚工作辊的热凸度已经降到 20μm 甚至更小‚此时可以将补偿辊形考虑在磨床 的磨削误差范围内‚也就是说这之后再进行磨削就 可以忽略热辊形的影响而直接利用工艺辊形磨削就 完全可以达到工艺要求． 采用本文方法实现热磨辊可提供精确的工作辊 上机辊形‚在现场空间紧凑和备辊量有限（正常冷磨 通常需要7～8套工作辊‚目前生产现场多采用4～ 5套工作辊周转）的实际条件下‚对于组织快节奏生 产和提高热轧带钢板形质量具有重要意义． 3∙2 应用效果分析 本文制定的热磨辊工艺制度和热磨模型新方案 通过现场调试取得明显效果后‚2006年7月底以 来‚已投入正常工业生产‚取得无取向硅钢板形质量 提高、轧制过程稳定的明显效果．从生产情况来看‚ ·248· 北 京 科 技 大 学 学 报 第31卷