实验对象设置为S型焊缝和通过直线焊缝与S型焊缝搭接而成的三维复杂焊缝，以验证实验方 法在不同维度的可行性，并测量不同类型焊缝跟踪精度。焊缝类型如图8所示。 (b) (a) 圆8实验对象.(a)S型焊缝；(b)三维复杂焊缝 尖验过是中，设置机累人移动建隆为0回生为2会位姿数据深集 Fig.8 Test subject:(a)type S;(b)3D curve 频率同为12s)，采集焊缝的二维信息，以时间为第三维信息将其可视化，分段扫描采集原始数 据如图9所示。可以看出，未经过坐标转换的焊缝整体特征表现不明显， 并末显示出焊缝的整体形 貌(S型)，但是坡口特征并未被掩盖，随后对原始数据进行坐标转换，以还原焊缝空间特征。 (b) (a) ■9原始数据AS型焊缝；(b)三维复杂焊缝 Fig.9 Raw data graph:(a)type S;(b)3D curve 激光传感器采集的焊缝信息为焊缝的二维坐标数据，由于受实验环境干扰、激光散射等影响， 存在部分失真、毛刺，故采用2.{节所述方法，对原始数据进行组合滤波，得到相对还原的焊缝形 貌数据。采用2.2节和2.3节所述方法对焊缝特征点进行定位得到传感器坐标系下特征点坐标，再 根据转换矩阵(6)与式(7)计算得基坐标系下特征点坐标。对每对特征点求取中心点得到焊接点，实验 采用NURBS函数拟合焊接点获取焊接路径。使用焊枪末端落于焊缝中心线，记录位置数据作为基 准。将跟踪方法下获得的焊接路泾与基准进行比对，获得跟踪误差。拟合出的焊接路径结合焊件三维 点云图，如图10所东。与图9对比可以看出， 焊缝整体特征被还原，为实现焊缝跟踪提供基础。 (b)760 690 925 Benchmark 740 920 ww/Z 915 72( 910 855 860865 790 00 780 Y/mm 680 770 *来米米 660 840 800820840860880900 920 760 820 X/mm 800 X/mm实验对象设置为 S 型焊缝和通过直线焊缝与 S 型焊缝搭接而成的三维复杂焊缝，以验证实验方 法在不同维度的可行性，并测量不同类型焊缝跟踪精度。焊缝类型如图 8 所示。 图 8 实验对象. (a) S 型焊缝; (b) 三维复杂焊缝 Fig.8 Test subject: (a) type S; (b) 3D curve 实验过程中，设置机器人移动速度为 20 mm/s[23-24]，采集频率设为 12 f/s（机器人位姿数据采集 频率同为 12 f/s），采集焊缝的二维信息，以时间为第三维信息将其可视化，分段扫描采集原始数 据如图 9 所示。可以看出，未经过坐标转换的焊缝整体特征表现不明显，并未显示出焊缝的整体形 貌（S 型），但是坡口特征并未被掩盖，随后对原始数据进行坐标转换，以还原焊缝空间特征。 图 9 原始数据图. (a) S 型焊缝; (b) 三维复杂焊缝 Fig.9 Raw data graph: (a) type S; (b) 3D curve 激光传感器采集的焊缝信息为焊缝的二维坐标数据，由于受实验环境干扰、激光散射等影响， 存在部分失真、毛刺，故采用 2.1 节所述方法，对原始数据进行组合滤波，得到相对还原的焊缝形 貌数据。采用 2.2 节和 2.3 节所述方法，对焊缝特征点进行定位得到传感器坐标系下特征点坐标，再 根据转换矩阵(6)与式(7)计算得基坐标系下特征点坐标。对每对特征点求取中心点得到焊接点，实验 采用 NURBS 函数拟合焊接点获取焊接路径。使用焊枪末端落于焊缝中心线，记录位置数据作为基 准。将跟踪方法下获得的焊接路径与基准进行比对，获得跟踪误差。拟合出的焊接路径结合焊件三维 点云图，如图 10 所示。与图 9 对比可以看出，焊缝整体特征被还原，为实现焊缝跟踪提供基础。 录用稿件，非最终出版稿