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,716 北京科技大学学报 第32卷 H-Fe0950℃ 100 400 H0-石英 300 M一磁铁可 onaf 80 200 是60 500 850℃ 40 300 200 20 500 750℃ 6 10 400 内配煤比例% 300 200L (磁化培烧温度850℃，还原时间15mim) 10 2030 405060708090 图6内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响 201 Fig6 Effect of blending coal proportion on the magnetic susceptbil 图4还原焙烧温度为750850和950℃时焙烧矿的X射线衍射 ity of moasted ores 谱 Fig 4 X-may diffraction pattems of masted ores when the magnetizing 3,2焙烧矿磨矿磁选 masting tmpematures are 750 850 and 950C,mespectively 上述最佳磁化焙烧工艺参数为：磁化焙烧温度 5m增加至30min焙烧矿的磁化率从4.81降低至 850℃，焙烧时间15min内配煤比例5%.按此条件 1.22这可能是由于还原时间过长，磁化焙烧后新生 制备出的焙烧矿铁品位为54.15%，磁化率为 成的FeO:继续与CO反应生成FO,导致过度还原 2.22对该焙烧矿再进行磨矿弱磁选，进一步提高 造成的.因此，确定适宜的还原时间为15min 铁品位 3.2.1磨矿细度 褐铁矿经过磁化焙烧处理后得到的焙烧矿结构 4 疏松，有利于降低磨矿费用，提高磨矿效果，图7为 磨矿细度对一次磁选效果的影响，从图中可见，随 着磨矿时间的延长，焙烧矿的粒度变细，精矿铁品位 40 从61.049%提高到63.59%，而精刊矿中铁的回收率则 20 从83.19%上升到87.99%，继而降低到78.45%. 10 1520 25 30 显然，提高磨矿细度有利于提高铁品位，但对精矿铁 还原时间min 回收率有很大的影响，当磨矿细度超过一0.074mm (磁化培烧温度850℃，内配煤5%) 的比例为85.70%后，铁回收率反而下降.要保证 图5还原时间对培烧矿磁化率的影响 Fig 5 Effect of mducing tie on the magnetie susceptibility of moast 铁精矿有理想的回收率，须控制焙烧矿磨矿细度为 ed ores -0.074mm的比例为85%左右. 65 90 3.1.3内配煤比例 85 64 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响见图6从 80 图中可见，当内配煤的质量分数由0提高到10% 63 时，焙烧矿磁化率从4.27降到1.32当内配煤比例 62 为%时，焙烧矿磁化率接近最佳值，此时，褐铁矿 70 转化为磁铁矿的程度最高，还原剂不足时，一部分 61 65 弱磁性刊矿物不能充分地还原成磁铁矿，从而降低了 60 60 5 6065707580859095 矿石的磁性，磁化率大，增加了焙烧矿随后的弱磁选 细度超过-0.074mm的磨矿所占比例% 尾矿中铁的损失，还原剂过剩会使部分磁铁矿过度 (磁块强度46.14kA·m) 还原成非磁性的富氏体，焙烧矿F0含量明显增 图7磨矿细度对磁选精矿的影响 Fig 7 Effect of grind ing fmneness on magnetie concentrates 加，磁化率反而下降，导致矿石的磁性下降，在选别 磁选过程中铁的损失将会升高，因此，适宜的内配 3.2.2磁场强度 煤比例为5%左右， 一次磁选时，不同磁场强度对铁精矿品位和回北 京 科 技 大 学 学 报 第 32卷 图 4 还原焙烧温度为 750、850和 950℃时焙烧矿的 Ｘ射线衍射 谱 Ｆｉｇ．4 Ｘ-ｒａｙｄｉｆｆｒａｃｔｉｏｎｐａｔｔｅｒｎｓｏｆｒｏａｓｔｅｄｏｒｅｓｗｈｅｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｚｉｎｇ ｒｏａｓｔｉｎｇｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｓａｒｅ750850ａｎｄ950℃ｒｅｓｐｅｃｔｉｖｅｌｙ 5ｍｉｎ增加至 30ｍｉｎ焙烧矿的磁化率从 4∙81降低至 1∙22这可能是由于还原时间过长磁化焙烧后新生 成的 Ｆｅ3Ｏ4继续与 ＣＯ反应生成 ＦｅＯ导致过度还原 造成的．因此确定适宜的还原时间为 15ｍｉｎ． 图 5 还原时间对焙烧矿磁化率的影响 Ｆｉｇ．5 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｒｅｄｕｃｉｎｇｔｉｍｅｏｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓｕｓｃｅｐｔｉｂｉｌｉｔｙｏｆｒｏａｓｔ- ｅｄｏｒｅｓ 3∙1∙3 内配煤比例 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响见图 6．从 图中可见当内配煤的质量分数由 0提高到 10％ 时焙烧矿磁化率从 4∙27降到 1∙32．当内配煤比例 为 5％时焙烧矿磁化率接近最佳值此时褐铁矿 转化为磁铁矿的程度最高．还原剂不足时一部分 弱磁性矿物不能充分地还原成磁铁矿从而降低了 矿石的磁性磁化率大增加了焙烧矿随后的弱磁选 尾矿中铁的损失．还原剂过剩会使部分磁铁矿过度 还原成非磁性的富氏体焙烧矿 ＦｅＯ含量明显增 加磁化率反而下降导致矿石的磁性下降在选别 磁选过程中铁的损失将会升高．因此适宜的内配 煤比例为 5％左右． 图 6 内配煤比例对焙烧矿磁化率的影响 Ｆｉｇ．6 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｂｌｅｎｄｉｎｇｃｏａｌｐｒｏｐｏｒｔｉｏｎｏｎｔｈｅｍａｇｎｅｔｉｃｓｕｓｃｅｐｔｉｂｉｌ- ｉｔｙｏｆｒｏａｓｔｅｄｏｒｅｓ 3∙2 焙烧矿磨矿--磁选 上述最佳磁化焙烧工艺参数为：磁化焙烧温度 850℃焙烧时间 15ｍｉｎ内配煤比例 5％．按此条件 制备出的焙烧矿铁品位为 54∙15％磁化率为 2∙22对该焙烧矿再进行磨矿--弱磁选进一步提高 铁品位． 3∙2∙1 磨矿细度 褐铁矿经过磁化焙烧处理后得到的焙烧矿结构 疏松有利于降低磨矿费用提高磨矿效果．图 7为 磨矿细度对一次磁选效果的影响．从图中可见随 着磨矿时间的延长焙烧矿的粒度变细精矿铁品位 从 61∙04％提高到 63∙59％而精矿中铁的回收率则 从 83∙19％上升到 87∙99％继而降低到 78∙45％． 显然提高磨矿细度有利于提高铁品位但对精矿铁 回收率有很大的影响当磨矿细度超过 —0∙074ｍｍ 的比例为 85∙70％后铁回收率反而下降．要保证 铁精矿有理想的回收率须控制焙烧矿磨矿细度为 —0∙074ｍｍ的比例为 85％左右． 图 7 磨矿细度对磁选精矿的影响 Ｆｉｇ．7 Ｅｆｆｅｃｔｏｆｇｒｉｎｄｉｎｇｆｉｎｅｎｅｓｓｏｎｍａｇｎｅｔｉｃｃｏｎｃｅｎｔｒａｔｅｓ 3∙2∙2 磁场强度 一次磁选时不同磁场强度对铁精矿品位和回 ·716·