·988· 工程科学学报，第37卷，第8期 图3镜铁精矿BS经两种分流预成型工艺所得的产品.()辊压预成型：(b)造球预成型 Fig.3 Products by two kinds of separated granulation processes:(a)briquetting:(b)micropelletizing 0.15 (a) b 0.14 90 0.13 80 0.12 70 0.11 0.10 60 0.09 0.08 75 8.0859.0 9.5 7.5 8.08.59.0 9.5 混合料中水分的质量分数% 混合料中水分的质量分数% 1一常规制粒，2一分流辊压成型-制粒，3一分流造球-制粒：BS精矿碱度1.64，混合料总碱度1.90，混合制粒3mi 图4混合料水分对不同制粒工艺下制粒的透气性指数()和+3mm颗粒的质量分数(b)的影响 Fig.4 Effect of moisture content on the permeability index (a)and the mass fraction of +3mm mixture (b)by using different granulating processes 体优于常规制粒工艺下的烧结指标，且采用分流造球 综合考虑烧结主要指标，以上三种制粒工艺下的 预成型强化制粒工艺时烧结指标最佳.随着焦粉配加 烧结适宜焦粉配比及在该配比下各自的烧结指标如表 量的提高，不同制粒工艺下烧结矿产量和强度都会升 4所示. 高.对于常规制粒烧结工艺，在焦粉配入的质量分数 2.2.2混合料水分 为5.00%时，烧结矿强度达到最大，为58.40%，此时 在表4确定的合适焦粉配加比例下，混合料水分 利用系数为1.38t·m2h1,成品率为74.89%，固体 对不同制粒工艺下烧结指标的影响如图6及图7所 燃耗为75.80kg1:对于分流辊压预成型制粒烧结工 示.由图6()、(d)及图7可知，随着烧结混合料水分 艺，在焦粉配入的质量分数为4.70%时，烧结矿强度 的增大，由于烧结混合料的制粒效果改善，料层透气性 达到最大，为57.93%，此时利用系数为1.64tm2. 增强，水分所起到的导热作用更加明显，垂直烧结速度 h1,成品率为71.47%，固体燃耗为76.97kg11:对于 提高，烧结矿成品率略有增大，烧结利用系数得到提 分流造球预成型制粒烧结工艺，在焦粉配入的质量分 高.在混合料水分为8.5%时，三种制粒工艺下的垂直 数为4.50%时，烧结矿强度达到最大，为64.00%，此 烧结速度达到最大且分别为29.07mm·min(常规制 时利用系数为1.55tm2.h‘,成品率为73.99%，固 粒工艺)、35.04mm·min(分流辊压预成型制粒工 体燃耗为67.84kg1.此外，随着三种工艺下的焦粉 艺)和33.52mm·min'(分流造球预成型制粒工艺). 配加量分别从5.00%、4.70%及4.50%进一步提高， 当混合料水分大于8.5%时，三种制粒方式下的烧结 烧结矿的高温保持时间过长，燃烧带过宽，烧结过程透 矿产质量明显开始下降。这是由于从干燥带下来的废 气性恶化，烧结料层氧位下降，还原气氛增强，高价铁 气在物料表面冷凝，料层下部的物料超过其原始水分， 氧化物被还原为FO,烧结矿逐渐发展成为大孔薄壁 形成所谓“过湿带”，破坏了原始烧结料的料层结构， 结构，从而导致烧结矿的强度趋于下降 造成料层阻力增大，烧结过程进行缓慢，从而引起烧结工程科学学报，第 37 卷，第 8 期 图 3 镜铁精矿 BS 经两种分流预成型工艺所得的产品． ( a) 辊压预成型; ( b) 造球预成型 Fig． 3 Products by two kinds of separated granulation processes: ( a) briquetting; ( b) micropelletizing 1—常规制粒，2—分流辊压成型--制粒，3—分流造球--制粒; BS 精矿碱度 1. 64，混合料总碱度 1. 90，混合制粒 3 min 图 4 混合料水分对不同制粒工艺下制粒的透气性指数( a) 和 + 3 mm 颗粒的质量分数( b) 的影响 Fig． 4 Effect of moisture content on the permeability index ( a) and the mass fraction of + 3 mm mixture ( b) by using different granulating processes 体优于常规制粒工艺下的烧结指标，且采用分流造球 预成型强化制粒工艺时烧结指标最佳． 随着焦粉配加 量的提高，不同制粒工艺下烧结矿产量和强度都会升 高． 对于常规制粒烧结工艺，在焦粉配入的质量分数 为 5. 00% 时，烧结矿强度达到最大，为 58. 40% ，此时 利用系数为 1. 38 t·m － 2·h － 1，成品率为 74. 89% ，固体 燃耗为 75. 80 kg·t － 1 ; 对于分流辊压预成型制粒烧结工 艺，在焦粉配入的质量分数为 4. 70% 时，烧结矿强度 达到最大，为 57. 93% ，此时利用系数为 1. 64 t·m － 2· h － 1，成品率为 71. 47% ，固体燃耗为 76. 97 kg·t － 1 ; 对于 分流造球预成型制粒烧结工艺，在焦粉配入的质量分 数为 4. 50% 时，烧结矿强度达到最大，为 64. 00% ，此 时利用系数为 1. 55 t·m － 2·h － 1，成品率为 73. 99% ，固 体燃耗为 67. 84 kg·t － 1 ． 此外，随着三种工艺下的焦粉 配加量分别从 5. 00% 、4. 70% 及 4. 50% 进一步提高， 烧结矿的高温保持时间过长，燃烧带过宽，烧结过程透 气性恶化，烧结料层氧位下降，还原气氛增强，高价铁 氧化物被还原为 FeO，烧结矿逐渐发展成为大孔薄壁 结构，从而导致烧结矿的强度趋于下降［13--14］． 综合考虑烧结主要指标，以上三种制粒工艺下的 烧结适宜焦粉配比及在该配比下各自的烧结指标如表 4 所示． 2. 2. 2 混合料水分 在表 4 确定的合适焦粉配加比例下，混合料水分 对不同制粒工艺下烧结指标的影响如图 6 及图 7 所 示． 由图 6( c) 、( d) 及图 7 可知，随着烧结混合料水分 的增大，由于烧结混合料的制粒效果改善，料层透气性 增强，水分所起到的导热作用更加明显，垂直烧结速度 提高，烧结矿成品率略有增大，烧结利用系数得到提 高． 在混合料水分为 8. 5% 时，三种制粒工艺下的垂直 烧结速度达到最大且分别为 29. 07 mm·min － 1 ( 常规制 粒工艺) 、35. 04 mm·min － 1 ( 分流辊压预成 型 制 粒 工 艺) 和 33. 52 mm·min － 1 ( 分流造球预成型制粒工艺) ． 当混合料水分大于 8. 5% 时，三种制粒方式下的烧结 矿产质量明显开始下降． 这是由于从干燥带下来的废 气在物料表面冷凝，料层下部的物料超过其原始水分， 形成所谓“过湿带”，破坏了原始烧结料的料层结构， 造成料层阻力增大，烧结过程进行缓慢，从而引起烧结 · 889 ·