采用等温压缩试验,在变形温度为600～1050 ℃、应变速率为0.002～0.2 s-1的条件下,研究了粉末冶金Ti-47.5Al-2.5V-1.0Cr合金的高温压缩性能与高温变形行为.结果表明:合金在高温压缩变形时,屈服强度随变形温度的升高、应变速率的降低而降低,塑性趋于升高.合金在高温塑性变形时,峰值流变应力、应变速率和变形温度之间较好地满足双曲正弦函数形式修正的Arrhenius关系,说明其变形受热激活控制.在800～1050℃/0.002～0.2 s-1范围内,合金应变敏感系数m为0.152,高温变形激活能Q为376kJ·mol-1

采用多种方法对酒钢72A钢中非金属夹杂物进行了调查,对夹杂物的类型、来源、数量及尺寸进行了讨论.实验证明,铸坯中夹杂物有60%外来夹杂物,40%为脱氧产物;引起线材拉拔脆断的主要原因是外来大颗粒脆性夹杂,而控制好脱氧产物和外来夹杂物的组成、形貌、大小及分布,是解决线材拉拔脆断的关键

介绍了新余钢铁有限责任公司试制开发D36高强度船板的主要技术要求和工艺路线.因轧机各项力能参数偏小,在开发D36高强度船板过程中,出现了厚度偏差改判和钢板可焊性不理想现象.通过采取压下分配的调整、成品目标厚度及控制范围的平移和微Ti处理等措施,较好地解决了上述问题,提高了D36钢板的综合性能和可焊性

对轧钢企业订货.排产及调整进行了集成化研究。使用多级计划与调整模型实现了订货、排产及调整的并发控制与动态调整.并用专家系统方法完成了上述工作。与传统办法相比,克服了各阶段之间分离的缺点

为了预测并控制煤炭在研磨过程中任意时刻的颗粒粒度分布,利用分形方法建立了表征煤炭研磨颗粒粒度分布动态变化的颗粒数分布模型、颗粒表面积分布模型和颗粒质量分布模型.颗粒数分布模型直观地描述了颗粒粒径主要存在的范围;颗粒表面积分布模型可以用来研究研磨过程中能耗的变化;颗粒质量分布模型可以用来计算研磨颗粒的堆密度和成浆浓度.通过分形粒度分布与实际粒度分布的比较,验证了模型的正确性

为探讨与控制薄板坯连铸连轧工艺条件下碳化钛在钢中的析出行为,应用透射电子显微术(TEM)研究了纳米尺度TiC和Ti2CS析出相的结构及取向关系.结果表明,实验钢中Ti2CS的析出温度较TiC的高,先析出的Ti2CS可作为TiC的非自发形核地点.实验观察到细小TiC粒子在Ti2CS上生长的现象.电子衍射和X射线能谱(EDS)分析表明:TiC和Ti2CS之间的取向关系为{001}Ti2CS∥{111}TiC,〈100〉Ti2CS∥〈011

从高炉操作培训的功能分析入手,结合计算机的高速计算、演示和控制功能,提出了高炉操作仿真培训系统的总体框架和硬件配置,并给出了实现该系统的具体方法

提出了加热炉广义对象模型概念和一种跟踪参考输出的模糊自适应控制方案,以及最佳炉温工艺曲线专家系统构成及根据产品质量模糊评价的概念.系统仿真证明了上述方案的、有效性

基于经济模型研究网格服务质量(QoS)控制的资源分配问题,给出了多QoS属性多任务的资源分配优化的效用模型.该效用模型描述了网格任务的动态需求和偏好,以效用最大化为目标计算了需要提供QoS的资源分配.设计了时间和预算限制条件下基于多QoS属性的联合效用函数调度算法,并与其他经济的和非经济的算法进行比较,验证了该算法的有效性

研究了在试样材料为20钢工业纯铁和18.8不锈钢上双层辉光离子渗Inconel625合金过程的工艺特性及主要的宏观参数对渗层成分的影响规律.结果表明,渗层中合金元素的总含量及其渗层合金中主要合金元素的单独含量可以通过宏观工艺参数调整而得到控制