利用自主研发的高温高压环路喷射装置并结合流体动力学模拟计算，研究了高温高压CO2环境流体喷射条件下X70钢的腐蚀产物微观形貌、基体表面三维形貌、腐蚀减薄量及其统计规律，并探讨了与流体状态之间的关系.结果表明，高温高压流体喷射条件下，不同流态区域内流体传质速率和壁面切应力的差异是造成X70钢腐蚀产物、基体表面三维形貌及腐蚀减薄量差异的主要原因.按照层流区→壁面喷射区→过渡区的顺序，流体壁面切应力逐渐增加，不断减薄腐蚀产物膜直至其脱落，造成传质过程阻力减小，传质速率增大，腐蚀过程不断加剧.因此，按照层流区→壁面喷射区→过渡区的顺序，X70钢表面腐蚀产物膜由完整致密向疏松多孔变化，基体表面三维形貌呈现平坦→陡峭→非常陡峭的特征，三维表面高度偏差和均方根偏差、腐蚀减薄量平均值和标准差均呈现逐渐增大的趋势.在高温高压流体喷射条件下，X70钢的CO2腐蚀速率与壁面切应力之间较好地满足指数关系

针对竖炉生产中存在的煤气还原势未能充分利用、煤气消耗量高以及二氧化碳排放高等问题,设计出一种上部增设吹氧装置的竖炉.基于物料平衡和热平衡建立了上部吹氧竖炉的静态模型,并对其进行了数值求解模拟和分析.模拟结果表明,在典型条件下,上部吹氧竖炉每吨直接还原铁的还原煤气量为1404.67m3,吹氧量为20.32m3,煤气出口还原势降至0.56,排碳量减少26.25%,能耗减少19.56%

通过模拟发射试验对表面镀铬、氮碳共渗两种表面处理条件下的身管进行了烧蚀模拟测试，研究在模拟工况下身管烧蚀情况.镀铬身管由于镀铬层固有的脆性，且受到高温高压火药气体的冲击作用，铬层内易产生显微裂纹，裂纹扩展至铬层与基体界面处，并沿着镀层与基体界面扩展，从而导致镀层剥落.氮碳共渗身管在烧蚀过程中，表面产生大量较深且较宽的裂纹，裂纹直接贯穿到基体使基体严重地被火药燃烧气体腐蚀，从而导致身管失效.在上述研究基础上，提出了两种不同处理方式下身管的失效模式

6种工业用合金工具钢及7种WC-Co烧结合金维氏硬度(H)与温度(T)关系的研究表明,经淬火-回火二次硬化处理的工具钢,在回火温度以下,可逆软化与温度呈线性关系,且各高速钢可逆软化系数很接近;提出了计算高速钢500℃以下硬度的简易公式。高于回火温度时,工具钢H-T关系复杂化,但直到700℃,影响高温硬度的主要因素仍然是热处理(二次硬化)达到的室温硬度。WC-Co烧结合金的硬度在800℃以下和温度呈线性关系,当Co ≤ 20%时,与钴含量也呈显著的线性关系;提出了由室温硬度或钴含量(3%~20%)计算800℃以下硬度的简易公式

经高温固溶处理后匀速冷却的Al-0.35%Si合金样品,晶界上可观察到富硅的析出相,析出量随着固溶处理温度的增加而增加。对于高温固溶处理,再在较低温度二次固溶处理不同时间后匀速冷却的样品,25min的晶界析出量最大;对于25min二次处理后直接水淬样品,晶界上可观察到1μm以上的析出相。实验结果表明,硅在铝界上存在着硅-空位复合体导致的非平衡偏聚

本文用两个实例阐明了单片3$\\frac{1}{2}$位A/D转换器大可发掘利用。(1)袖珍热电偶数字温度表,配K型热电偶,范围-50~1300℃,精度0.5级,比200mV表头只增加8个电阻。(2)制成数字显示仪只增加3个电阻,不但能直接显示被测值(而不是百分数)而且还能通用

钢铁试样的X射线荧光分析中,常应用莱琴斯(Lachance),德扬(De-jongh)及JIS(日本工业标准)3个修正模式修正基体效应。3个修正模式所用的修正系数存在一定的关系。本文认为莱琴斯模式及德扬模式的α系数可以相互转换,并由莱琴斯及德扬模式的α可以换算得到JIS模的d系数。由莱斯琴模式中使用的理论修正系数计算得的E1值与由校准曲线求得的值相同,而且,由莱琴斯模式的α系数换算得到的德扬模式、JIS模式的系数d与用个别三元法直接求得的系数也是相同的

采用直接差分方法对球墨铸铁轧辊凝固过程中不同时刻的温度场进行计算机模拟。在此基础上对不同时刻的体积变化也进行了模拟。利用计算机模拟可以定量地、准确地揭示出球铁轧辊凝固过程中体积变化的动态过程,为球铁轧辊无冒口铸造工艺提供了科学根据。试验表明,在计算机帮助下,采用无冒口铸造能可靠地生产出无缩孔、无缩松的致密球墨铸铁轧辊

本文主要介绍CAPP-CNC系统及其工作原理。通过计算机把CAPP输出符合要求的零件加工工艺规程信息自动生成相应的CNC指令块,经过有效处理形成CNC指令系列,再通过串行通讯技术直接输入CNC机床,实现数控机床加工自动化

研究了3种不同含Ti量(0.04%-0.16%Ti)钢奥氏体晶粒粗化温度及热轧后奥体再结晶的行为。在950-1200℃加热,含0.04%Ti钢奥氏体晶粒最小,其晶粒开始粗化温度在1 150℃以上。得出含Ti钢开始再结晶的临界形变率(εc)与原始奥氏体晶粒直径(D0)、轧制温度(T)间定量关系