第一章 基础知识 第二章 输配电 第三章 变压器 第四章 电容器及无功补偿 第五章 电动机 第六章 短路电流计算 第七章 高、低压电器

借鉴水泥净浆流动度测试方法，引入扩散度参数判别尾砂膏体的流变特性，开展试验研究分析扩散度与尾砂膏体质量分数（Cw）、灰砂比、屈服应力和黏度系数的关系，根据5个矿山的扩散度和流变参数测试结果，构建扩散度与屈服应力的经验模型，并与推导的解析模型作对比。结果表明：尾砂膏体的扩散度主要与质量分数有关，灰砂比对其影响不显著，随质量分数、屈服应力和黏度的增加而减小，质量分数为68%、70%和72%的尾砂膏体的扩散度分别为20.37、17.22和12.44 cm；尾砂膏体的扩散度与屈服应力的变化趋势相吻合，二者呈指数型函数关系，经验模型计算得到的屈服应力与测试结果误差在25%范围内，且尾砂膏体质量分数越大，二者的误差越小，达到10%以内；解析模型与经验模型计算所得的屈服应力在扩散度为12～16 cm之间结果较接近，解析模型计算结果整体上高于测试值；相比于坍落度，扩散度测试简便易操作，扩散度能有效表征尾砂膏体的流变特性，指导矿山现场充填

基于实际的工程参数建立了高压直流干扰电场计算模型，利用数值模拟计算技术对高压直流干扰大幅值管地电位的产生原因进行探究。考察接地极与管道之间的间距、管道防腐层类型、管道长度及土壤结构等因素对高压直流干扰下管地电位的影响规律，得到高压直流干扰大幅值管地电位是在接地极与管道距离较近、防腐层的绝缘性能较高、管道长度较大及上低下高的土壤电阻率分层结构共同作用下产生的

参数估计，通俗地说，就是根据抽样结果来合理地、科学地估计总体的参数很可能是什么？或者在什么范围。点估计：根据样本数据算出一个单一的估计值，用来估计总体的参数值。区间估计：计算抽样平均误差，指出估计的可信程度，进而在点估计的基础上，确定总体参数的所在范围或区间

4.1 概述 4.2 内部噪声的特点和来源 4.2.1 内部噪声特点 4.2.2 电阻热噪声与天线热噪声 4.2.3 晶体管噪声 4.3 噪声表达式和计算方法 4.3.1 等效噪声带宽 4.3.2 噪声系数 4.3.3 噪声温度 4.3.4 多级放大器噪声系数 4.4 减小噪声的措施

• 直杆拉伸或压缩 – 轴向拉伸与压缩的概念和实例 – 轴向拉伸或压缩时横截面上的内力与应力 – 轴向拉伸或压缩时斜截面上的应力 – 材料拉伸时的力学性能 – 材料压缩时的力学性能 – 失效、安全因子和强度计算 – 轴向拉伸或压缩时的变形 – 轴向拉伸或压缩的应变能 – 拉伸、压缩超静定问题 – 温度应力和装配应力 – 应力集中的概念 • 剪切和挤压

为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律，应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式，实现棒材一次反弯弹复的计算模型，基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率，建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型，获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程，得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算，与现场结果一致，验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析，获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据

第一节 资产组合的期望收益与标准差 第二节 有效资产组合曲线 第三节 有效边界的数学描述及计算技术 第四节 国际分散化

本章介绍流体力学的一些基本橛念和气体运动的基本方程式。这些方程式在涡轮增压 器中得到广泛应用。它们建立了涡轮增压器通流部分各截面上气流参数(如速度、压力 温度和比重等)的相互关系式,用以研究和计算气体与叶片间的能量交换,以及气体在流 动过程中的能量形式相互转换情况

超低碳钢是一种重要的汽车用钢材料, 钢中通常添加钛元素, 使其形成析出物, 提高钢材的深冲性.然而钛元素作为一种脱氧能力较强的元素, 进入钢液中通常首先形成氧化物.为了减少含钛氧化物夹杂的生成, 基于\转炉-RH-连铸\的超低碳钢生产流程, 对RH精炼过程进行系统取样, 分析了铝脱氧剂加入后及合金化元素钛加入后的氧、氮气体含量变化及夹杂物特征变化, 并使用FactSage热力学计算软件对Fe-Al-Ti-O夹杂物稳定相图进行计算.研究结果显示, 含钛类氧化物夹杂通常以Al2O3类夹杂物作为形核质点, 对其形成包裹状夹杂物.若避免含Ti夹杂物的生成, 当钢中Ti质量分数为0.1%时, 钢中溶解Al质量分数应在0.01%以上.对含钛氧化物的生成及长大流程进行研究, 通过对Al2O3夹杂物及Ti2O3夹杂物粗化率的计算及附着功的比较可知, Ti2O3夹杂物在1600℃时的熟化生长速率较Al2O3较大且Ti2O3夹杂物与Al2O3夹杂物相比不容易相互碰撞融合并从钢液中去除.若提高精炼过程中的氧化物夹杂物去除率, 应严格控制含钛氧化物类夹杂物的生成