1.流程设计 2.参数计算 3.操作条件的确定

一、精馏流程(怎么做) 二、精馏原理(为什么这么做) 三、用何设备实现(塔) 四、设计计算

为研究古塔子结构的受力性能，设计制作了3件不同楼层的子结构缩尺模型试件，进行低周反复加载试验，观察试件的开裂、变形及破坏现象；建立数值模型进行计算，得到了试验荷载作用下各试件的等效塑性应变、荷载?位移曲线，将计算结果与试验结果进行对比，分析竖向压应力对古塔砌体抗震性能的影响。结果表明，特征荷载的计算值相对试验值的误差均小于21%，等效塑性应变的分布与试件开裂破坏区域一致；当竖向压力保持恒定时，随着水平荷载的增大，塔体沿砌筑缝逐渐开裂破坏，裂缝宽度亦随之增大，在塔体洞口周围的破坏更为明显，且试件残余变形增大；随着压剪比的增大，古塔砌体开裂破坏的范围减小，抗剪承载力、刚度以及耗能能力均有所提高，但延性和变形能力略有降低。研究结果为砖石古塔建筑结构损伤及抗震能力评定提供参考

“计算数学”就是研究在计算机上解决 数学问题的理论和数值方法。 今天的数值计算方法,无论从形式到内 容,还是从工具到效果,已远非半世纪前 Von Neumann、Lax等先驱们所处的环境 和条件了,计算机技术和应用软件的发展 ,让计算数学展开了双翼。许多迅速发展 的其他学科和社会进步给计算数学的发展 开拓出更为广阔的新天地

第十二章 软件项目计划 ◼ 问题定义 ◼ 可行性研究 ◼ 软件风险分析 ◼ 项目实施计划 第十三章 软件工程管理 ◼ 管理的目的与内容 ◼ 软件估算模型 ◼ 软件成本估计 ◼ 人员的分配与组织 ◼ 项目进度安排 ◼ 软件知识产权保护 第十四章 软件质量管理 ◼ 从质量保证到质量认证 ◼ 质量保证 ◼ 软件可靠性 ◼ 程序正确性证明 ◼ CMM软件能力成熟度模型 ◼ ISO9000 国际标准 ◼ 软件度量 第十五章 软件工程环境 ◼ 什么是软件工程环境 ◼ CASE环境的组成与结构 ◼ CASE环境实例 ◼ Rational SUITE Enterprise Studio ◼ 青鸟系统

将岩体破坏接近度指标(FAI)引入隧道支护设计，明确了围岩临界支护时机判别准则。基于有限差分数值计算程序，合理考虑岩体峰后应变软化特性，建立了一种隧道最优支护时机确定方法。通过算例分析，定量探讨了表征支护时机的重要参数，从工程角度阐释了支护时机的本质意义。结果表明：岩体地质强度指标GSI由75减小至25时，支护时机提前8.32 m；岩石材料常数mi由20减小至10时，支护时机提前5.85 m；岩石单轴抗压强度σci由80 MPa减小至40 MPa时，支护时机提前3.74 m；工程扰动参数D由0增加至0.8时，支护时机提前7.44 m。将建立方法在玉渡山隧道工程中进行应用，计算出研究区段的支护时机为3.3 m，经现场监测表明该方法有效、可行。该研究成果可为隧道支护体系的量化设计提供参考

为实现推力矢量飞机的大迎角机动控制，提出一种基于自抗扰控制的三通道解耦控制策略.以第三代战机F16公开数据为基础，添加推力矢量模型，利用双发推力矢量喷管组合偏转产生大迎角机动的期望三轴力矩.在纵向、横向和航向通道分别独立设计自抗扰控制器，将系统中未建模动态、不确定性以及通道间的强耦合视作总扰动进行估计并补偿，并在纵向和航向通道引入角速度阻尼反馈项，使原始飞行器开环动力学闭环近似为一个广义对象，降低了自抗扰控制器的设计阶次.选取眼镜蛇机动和赫伯斯特机动两种典型的过失速机动动作进行控制策略验证，数值仿真结果表明，所设计的三通道独立自抗扰控制器能够消除通道间的强耦合，完成推力矢量飞机的大迎角机动控制.蒙特卡罗仿真测试表明，所提控制策略具有较强的鲁棒性

§2.3 重力坝的断面设计(cross-sectional profile) 断面设计的基本经验 断面设计的主要原则 基本断面的确定 重力坝的实用断面 §2.4 重力坝的抗滑稳定分析

焊接过程的数值模拟作为一种有效的计算手段,在焊接温度场及残余应力分布的评价中获得了广泛应用,而焊接热源模型的选择及模型参数的确定直接影响到计算和评价结果的准确性.本文通过对近年来常用的电弧焊接热源模型进行梳理,介绍了其研究进展,分析了不同热源模型的特点及适用性.高斯面热源模型和双椭球体热源模型作为基础热源模型,广泛应用于较小尺寸工件和规则轨迹的焊接过程数值模拟,且具有较高的计算精度;简化热源模型和温度替代型热源模型多用于大厚工件的多层多道焊接及复杂轨迹焊接过程的数值模拟,能够实现效率和精度的统一;多丝电弧焊接热源较为复杂,采用修正后的双椭球体叠加热源模型,计算结果能保证一定的精度;结合型热源模型对熔池形状的描述更灵活,在深熔电弧焊的数值模拟中具有优势.本文可为电弧焊接过程数值模拟的热源模型选择和模型参数确定提供有益参考

为了摸清棒材斜辊矫直过程中各曲率的变化规律，应用小曲率平面弯曲弹复理论以及棒材弯曲弹复的曲率方程式，实现棒材一次反弯弹复的计算模型，基于棒材每旋转半周反弯一次的规律以及上一次弹复后的残余曲率认为是下一次弯曲的原始曲率，建立棒材全流程二辊矫直过程弯曲弹复模型，获得整个矫直过程中原始曲率、弯曲曲率、弹复曲率以及残余曲率的演变过程，得到棒材最终的残余曲率.应用该理论模型对现场生产过程进行了计算，与现场结果一致，验证了理论模型的正确性.应用所建立的理论模型对不同直径、不同材料屈服强度、不同原始挠度的棒材矫直过程分别进行分析，获得了不同来料参数情况下矫直过程的变形规律.该模型可以为二辊矫直机辊型优化设计与工艺参数计算提供理论依据